쿠팡 물류센터의 작업 공정은 입고(IB, Inbound), 출고(OB, Outbound), 허브(HUB), 기타 등 크게 4가지로 나뉜다. 각 공정별 투입 후 그 안에서 또다시 세부공정이 나뉘어 배정된다.
네 공정을 간단히 정리하면 이렇다. 우선 입고(IB) → 출고(OB) → 허브(HUB), 이렇게 세 공정이 큰 흐름을 이루며 나머지 공정들이 기타로 분류되는데 기타 공정들은 말하자면 이 큰 흐름에 있어서 보조적인 역할을 한다. 기타 공정에는 재고조사 및 품질관리(ICQA), 프로젝트, 검품(QC), 반품(AR), Admin, Inventory, 와처, COVID-19 매니저 등이 포함된다.
입고 공정에서는 납품업체가 쿠팡에 계약한 물건을 납품하고, 이를 검수, 검품하고, 전산에 등록한 뒤 선반 또는 파레트에 진열하는 과정이다. 혹은 센터 간 물류를 이동 시에도 물건을 받는 역할을 한다. 입고공정 중 검품을 QC가 맡는다.
출고공정은 진열된 상품을 고객의 주문에 따라 집품하고 포장하여 전산상 출고를 검증하여 허브로 넘기는 과정이다.
허브는 출고 검증된 화물을 지역별로 분류하여 상차하는 과정이다.
재고조사는 진열된 물건의 재고가 맞는지 일일이 확인하고 재고이상, 파손 등 각종 보고된 문제를 처리한다.
안성5, 6, 7센터는 지게차사원들이 보라색 조끼를 입는다. 2022년 이후에는 모든 지게차 사원이 보라색 조끼를 입는 것을 목표로 한다.
외부로부터 물건을 받고 나서 입고절차를 밟기 전까지의 단계로 하차 단계에서는 받은 물건들이 아직 해당 센터의 물건이 아니다.(Not Yet Unload) 납품업체에서 물건을 받는 센터와 타 센터로부터 재고를 이관 받는 센터에서의 실무는 약간 다를 수 있으며 공산품을 취급하는 센터와 신선식품을 취급하는 센터도 물건의 특성상 실무가 다소 다를 수 있다.
입고할 물건을 실은 화물트럭이 센터에 들어오면 트럭에서 물건을 내리는 일을 한다. 한마디로 상하차에서 상차만 빠진 버전이라고 생각하면 된다. 무거운 박스들을 실시간으로 옮겨야 하기 때문에 남자들만 차출해 간다. 쿠팡내 업무들 중에서 일의 강도는 허브 상하차 만큼이나 힘든 데다 시급은 허브 시급이 아닌 일반 시급과 똑같이 받기 때문에 전 공정 통틀어 최악의 공정이라고 할 수 있겠다.
그나마 장점이라고 할 만한 게 있다면 일은 아주 단순하고 하루에 처리해야 할 트럭 개수가 정해져 있으며 트럭이 없으면 쉴 수 있다는 점 정도가 있는데 트럭이 많은 날이라면 절망의 날이 될 것이다.
납품업체로부터 받은 물건을 자키로 파레트째 옮겨 업체별로 분류한다. 신선식품은 취급온도별, 업체별로 분류한다. 물건에는 업체분류바코드(IBC)를 마구마구 부착해 준다. 간혹 랩핑이 개판으로 되있거나 한 번만 감아 놓은 것도 있는데 그럴 경우 랩핑을 정석대로(아래 3번, 중간 2번, 위 3번) 다시 해야 한다.
아래는 안성 5, 6, 7센터 기준이다. 센터마다 다를 수 있고 같은 센터라도 층마다 다를 수 있으니 그냥 '대충 이런 느낌이다'로 참고만 하자.
지게차가 파레트 위에 쌓여 있는 상품을 센터 안으로 밀어 줄 것이다.
파레트에는 혼적, 완적, 재고이관 3가지 종류가 있다. 상품에 A4용지로 붙어 있다. 혼적과 완적은 말 그대로 혼적 또는 완적이라고 a4용지에 적혀 있는 반면 재고이관은 재고이관이라는 글자 없이 CHA->ANS7 이런식으로 바코드와 함께 적혀 있다.
혼적은 다양한 종류의 물건이 섞여 있다는 뜻이다.
완적은 같은 종류의 물건만 있다는 뜻이다.
재고이관은 외부업체에서 온게 아니라 다른 쿠팡 센터에 있는 물건을 이쪽 쿠팡 센터로 옮겼다는 뜻이다.
완적과 혼적은 외부업체(오뚜기, 농심 등등)에서 온 물건에 붙는다.
이 3가지 종류를 잘 구분해서 자키로 옮겨야 한다.
혼적이 걸릴 경우 P/S(노란조끼) 관리자에게 물어봐야 한다
완적일 경우 '적재구역'으로 옮기기 전에 반드시 검수해야 한다. 자키로 바닥에 '검수구역'이라고 적힌 곳으로 옮겨 놓는다. 옮기고 나서 좀 기다리면 검수해 주는 사원들이 노트북을 가져와서 이리저리 뜯어보면서 검수하고 바코드가 있는 a4크기의 코팅용지를 테이프로 붙여 줄 것이다. 이렇게 붙은 것들만 '적재구역'으로 옮긴다.
재고이관일 경우 검수할 필요가 없고 그냥 바로 자키로 '적재구역'에 옮기면 된다.
파손된 상품이 보일 경우 마찬가지로 P/S(노란조끼) 관리자에게 물어봐야 한다.
업무 난이도는 수동자키로 할 경우 힘들고 전동자키로 할경우 그럭저럭 할 만한 수준이다. 쌀, 세제, 모래[2] 등 엄청나게 무거운 물건이 수십개씩 올 때도 있는데 그때는 수동자키 사원 한정으로 헬게이트가 열린다. 이렇게 무거운 게 올 경우 전동자키 사원들한테 부탁하면 전동자키 사원들이 무거운 것만 골라서 가져가긴 하는데 바쁠 때는 수동자키 사원들도 무거운 걸 옮겨야 한다. 정 무거우면 다른 사원들에게 밀어달라고 하자.
계약서를 받아 검수 사원에게 전달해 주면 검수 사원은 파레트에 적재된 상품과 수량이 계약서에 적혀 있는 수량과 일치한지 확인한다.
일치하다면 입고를 진행하겠다는 당일 날짜와 쿠팡 ㅇㅇ센터가 적힌 도장을 계약서 모든 페이지와 파레트 전표에 찍고 전달받은 상품이 총 몇 박스인지와 총 몇 파레트를 받았는지와 하차를 진행한 시간까지 적어서 기사에게 전달한다. 입고 전산자가 상품 바코드를 찍어 진열이 완료되면 납품 진행한 업체도 쿠팡에게 상품비를 받는 시스템이다. 센터에 도착한 시간부터 하차를 진행하기 전까지 대기 시간을 납품 업체에서 돈으로 받는 곳도 있다고 하지만 기사들은 빨리 하차하기를 원한다. 그래야 돈이 더 되니까.
검수자는 보통 메가 센터는 3~4명 정도 있고 일반 센터는 2명 정도 있다.
일반 업체 상품은 시간대별로 예약을 잡고 기사가 그 시간 안에 초소에서 접수를 하면 초소에서는 기사가 온 시간과 연락처를 공용 엑셀 파일에 적는다. 엑셀 파일은 입고 관리자, 검수자, 초소 모두 공용 파일로 실시간으로 입력되는 걸 확인할 수 있다.
입력이 완료되면 검수자는 엑셀 파일을 확인하고 검수자들이 사용하는 전화기로 대기 중인 해당 기사에게 센터 안으로 들어오라고 연락한다. 기사는 연락을 받고 센터 안으로 들어와 신호수의 안내를 받으며 주차한다.
지게차가 상품을 트럭에서 내리면 해당 검수자가 계약서를 보며 검수를 진행하고 파레트 수량과 입고 수량이 일치한지 확인해서 도장 찍고 넘겨주고 엑셀 파일에 하차 완료 시간을 입력하면 끝이다.
검수자는 완적, 이적, 혼적을 구별해야 한다. 완적은 허리 높이 정도 물건이 적재되어 있으며 한 파레트에 적재된 상품이 모두 동일할 때이다. 이적은 한 파레트에 다른 상품들이 섞여 있으나 같은 상품들 수량이 많을 때나 몇 박스만 빼면 될 때 이적으로 가서 해당 파레트에 나눠진 상품들을 구별하는데 보통 2~3종류의 상품이 섞여 있을 때 진행한다. 혼적은 Each라고도 하며 일반 입고 전산자들이 있는 곳이고 너무 많은 종류들이 섞여 있거나 큰 박스에 아주 많은 상품들이 섞여 들어갔을 때이다.
밀크런은 간선 밀크런과 일반 밀크런이 있는데 예약 시간이 잡혀 있는 일반 업체들과는 다르다. 밀크런 센터에서 수많은 업체들의 파레트를 적재해서 오는 간선 밀크런 같은 경우는 서류가 굉장히 두껍고 종류도 어마어마하며 업체도 정말 많으면 10개 이상이기도 하다. 검수도 오래 걸리기 때문에 하차 완료까지 가장 오래 걸리는데 보통 간선 1대당 빨라도 15분 이상 걸린다. 무엇보다 간선은 예약 시간이 잡혀 있지도 않아서 기사들이 가장 오래 걸린다. 초소에서 접수하자마자 30분 안으로 들어가면 기사들이 굉장히 좋아하는데 건당으로 치기 때문에 빨리 하차하고 가면 한 번 더 올 수도 있기 때문이다. 늦으면 4시간 이상 기다릴 수도 있다.
일반 밀크런 같은 경우는 간선과 다르게 예약 시간이 잡혀 있기는 하다. 밀크런 센터에서 오는 것이기는 하지만 싣고 오는 모든 파레트가 같은 업체이거나 많아야 업체가 2~3개 정도밖에 안 된다. 업체에서 기사를 고용하는 것보다 밀크런 센터로 상품 보내서 밀크런 기사가 가지고 가는 게 조금 더 저렴하다고 한다.
쿠팡의 모든 업무 중 가장 처음으로 진행되는 과정이기 때문에 굉장히 중요한 작업이다. 하나라도 틀렸을 시에는 손실이 크기 때문에 계약서 서류도 꼼꼼히 확인해 봐야 한다. 혹시라도 상품이 잘못 왔는데 입고 완료 도장을 찍어 기사를 보내 버리면 돌이킬 수 없기 때문에 관리자에게 엄청나게 혼난다. 검수자는 관리자나 IST와 연락을 자주 하기 때문에 핸드폰 반입을 관리자가 허락해 주고 반입 스티커를 받을 수 있는 업무다. 따로 지원을 할 수 없는 업무이며 보통은 입고 관리자가 일반 사원에게 해 보지 않겠냐며 제안한다.
업체별로 분류한 물건을 다시 제품별(제품바코드), 유통기한별(LPN바코드)로 분류한다. 제품바코드와 LPN바코드가 다르면 서로 다른 상품으로 취급한다. 이때 업체분류바코드가 각 분류된 상품별로 하나 이상씩은 붙어 있어야 다음 공정(검품, QC)에서 문제 없이 업무처리가 가능하다.
농산물은 유통기한이 따로 없는 대신 포장일자가 표기되어 있다. 극히 일부 상품은 yyyy.mm.dd. 형식으로 되어 있지만 대부분의 상품은 "A01"의 형식으로 포장일자를 표기한다. 이 형식에서 앞에 붙는 A~L까지의 알파벳은 각각 1~12월에 대응되고 뒤에 붙는 숫자는 날짜에 해당된다. 후술하겠지만 이런 상품들의 품질은 QC에서 관리한다.
아래는 안성 5, 6, 7센터 기준이며 센터마다 다를 수 있고 같은 센터라도 층마다 다를 수 있으니 '대충 이런식이다' 정도로 참고만 하고 자세한 사항은 자신이 있는 공정의 관리자나 고인물 사원들에게 물어보자.
무전기, 경광봉, 야광조끼, 안전모를 착용한다.
무전기를 켜고 대기를 탄다.
대기를 타다 보면 'X층 신호수 사원님~ XX트럭 올겁니다~ 그 트럭 XX번 도크로 넣어주세요', 'x층 신호수 사원님 트럭 여러대 올 건데 1번도크부터 차례대로 넣어주세요~' 등의 무전이 올 것이다.
지시에 따라 트럭에게 수신호를 하여 도크에 후진으로 주차시킨다.
트럭 기사에게 '앞바퀴에 고임목 2개를 설치할것', '시동을 끄고 차키를 열쇠 보관함 안에 넣을 것', '검수 사원이 검수가 끝났다고 할때까지 절대 차 밖으로 나가지 말것', '마스크 반드시 올바로 착용할 것' 4가지 수칙에 대해 안내한다. 만약 트럭기사가 저것을 지키지 않을 경우 당장 기사에게 가서 지켜 달라고 말해야 한다. 특히 트럭 밖으로 나오지 말라고 여러 번 말해도 꼭 말 안 듣고 나오는 기사들이 무조건 있다. 잘 살펴보자.
트럭 기사에게 송장을 받고 송장을 검수사원에게 넘긴다. 이때 트럭이 여러 대 주차되어 있을 경우 검수하는 사원들이 헷갈릴 수도 있으니 꼭 도크번호를 말하면서 송장을 넘겨줘야 하는데 예를 들면 '3번도크 트럭에서 온 송장입니다' 식이다.
트럭 기사들이 트럭 화물칸의 문을 모두 열 것이다. 열고 나서 트럭 기사가 모두 트럭 안에 들어간 것을 확인한 뒤 무전으로 'X층 지게차 기사님 xx번 도크 물건 내려주세요'라고 말한다.
지게차가 트럭에 적재되어 있는 물건을 내릴 것이다. 지게차가 작업 중일 경우 절대 다른 사람이 지게차 근처에 접근하지 못하도록 해야 한다.
지게차가 모든 물건을 내리고 지게차가 지게차 주차구역에 들어간 것을 확인한 다음 무전으로 'X층 xx번 도크 검수해주세요'라고 말한다.
검수 사원이 화물기사에게 가라고 하면 화물기사가 트럭을 뺄 것이다. 간혹 검수사원이 가라고 하지도 않았는데 시동 걸고 가 버리는 경우가 있는데 이러면 큰일나기 때문에 혹시나 화물기사가 트럭을 빼려고 하면 '검수사원이 가라고 하셨어요?' 등의 질문으로 다시 한 번 검수가 끝난 게 맞는지 확인해야 한다.
트럭들이 다 빠지고 나면 검수사원들에게 무전으로 올려도 되냐고 묻는다. 만약 된다고 하면 검수사원들이 도크에서 빠진것을 확인한 다음에 지게차 사원에게 'x층 지게차 사원님 xx번 도크 올려주세요'라고 무전을 넣는다.
지게차 사원들이 물건들을(팔레트+물건) 센터 안으로 밀어넣고 센터 안에 있는 입고W/S워터 사원들이 그 파레트를 자키로 끌고 갈 것이다.
위 과정을 트럭이 올 때마다 반복하면 된다.
여기서 주의사항은 아래와 같다.
무전 칠 때 반드시 앞에 몇 층인지 말할 것.
지게차가 작업 중일 때는 절대 다른 사람이 접근하지 못하게 할 것.
화물기사가 위의 4가지 수칙을 지키지 않을 경우 당장 기사한테 말할 것.
단점 중 하나로는 성질 급한 극히 일부 화물기사들이 본인 차량 먼저 상/하차 해 달라고 신호수에게 떼를 쓰거나 고집을 피우는 무개념 행동을 하기도 한다는 점이다.[3] 이런 일이 발생하면 관리자에게 말하면 조치해 주니 참고하자.
노트북을 끌고 다니며 납품하여 검품완료된 상품을 전산상에 등록한다. 납품받은 물건을 전산에 등록함으로써 비로소 그 물건이 쿠팡의 물건이 된다. 매입완료한 상품에는 RCRT바코드를 부여한다. RCRT바코드는 보통 토트바코드로 인식되지만 입고 단계에서는 아직 물건이 대량으로 움직이기 때문에 실제로 토트에 담는 것은 아니고 한 번에 등록한 제품(보통은 같은 제품)을 파레트째 쌓아 놓고 한꺼번에 하나의 RCRT로 묶어 놓는다. 말하자면 그 파레트가 하나의 거대한 토트가 되는 것이다.
입고 단계에서는 아직 물건을 대량으로 이동하는 경우가 많다. 입고워터를 하게 되면 대개 자키로 물건을 옮기는 업무를 하게 될 가능성이 높다. 간혹 랩핑이 제대로 안 되어 있는게 올 때가 있는데 그럴 경우 입고워터 담당사원이 랩핑을 다시 하게 된다. 랩핑이 개판으로된게 여러개오면 정말 욕나온다
타 센터로부터 이관받는 제품을 전산상에 등록한다. 이를 전산에 등록함으로써 비로소 그 물건이 해당 센터의 물건이 된다. 재고이관 시에는 RCRT가 아니라 GC바코드를 부여한다. 재고조회 시 GC바코드가 부여된 제품이 있다면 해당 상품이 센터 간 이동 중이거나 받는 센터에서 전산 등록까진 마쳤지만 아직 진열하기 전 상태라고 보면 된다.
매입이 끝났으면 이제 진열한다. PDA를 들고 다니면서 전산 작업을 한다. 집품공정의 반대라고 생각하면 쉽다. 진열을 함으로써 비로소 팔릴 수 있는 물건이 된다.(Not Yet Stow)
진열 방식에 따라 선반진열, 파레트진열, 지게차진열 등 크게 세 가지로 나눌 수 있다. 각 진열구역마다 진열대의 모양이 다르다. 이렇게 나누는 이유는 한 번에 납품되는 상품의 수량과 각 상품의 특성 등에 따라 저장방식이 달라지기 때문이다.
신선센터는 취급상품을 크게 농수축산물과 가공식품으로 나눌 수 있다. 가공식품은 대기업들이 많고 농수산물은 중소기업이 많다. 축산물 납품업체는 대기업이나 중견기업도 종종 있다.
후술하겠지만 모든 제품은 제품 바코드와 LPN바코드(제조일자와 유통기한 혹은 포장일자)를 기준으로 분류한다. 제품바코드와 LPN바코드가 일치해야 같은 제품이다.
창고의 종류는 우선 온도를 기준으로 냉동(-18℃), 냉장(1℃), 상온(10℃) 등 크게 세 가지로 나뉘며 그 다음에 센터의 사정에 따라 다양한 방식으로 다시 나누는데 이후 배송 지역별로 나누기도 하고, 진열 방법에 따라 나누기도 하고, 상품의 종류에 따라 나누기도 한다.
배송 지역별 분류는 고객에게 배송되는 상품이 아니라 다른 센터로 배송되는 것이며 이것들은 물량이 많으므로 창고구조가 대체로 파레트진열이나 지게차진열의 형태를 띠는 경우가 많다.
상품의 종류에 따라서는 우선 온도별로 나눈 뒤 농산물과 수산물, 축산물, 김치, 가공식품 등으로 나누고 축산물은 다시 축산물과 가공축산물로 나누는데 이는 제품의 특성에 따른 신선도 유지를 위한 것이다. 물론 고객에게 배송되기 직전의 최종진열단계에서는 다소 경계가 불분명할 수 있다.
진열 방법에 따라서는 선반진열(S)과 파레트진열(P/R), 지게차진열(Z)[4], 오더피커 레인보우진열 등에 따라 나뉜다. 진열 방법을 달리하는 이유는 여러 가지가 있는데 전술한 바와 같이 센터 단위의 배송을 대상으로 하는 경우 파레트째로 나갈 수 있도록 파레트진열이나 지게차진열을 하는 것이 보통이고 제품의 특성상 대량으로 따로 보존해야 하는 경우[5]에도 이런 진열 방법을 활용할 수 있다. 선반진열은 고객에게 바로 배송될 상품일 경우에나 한다.
한편, 고객에게 바로 배송될 상품이라고 하더라도 선반진열을 하거나 파레트진열을 할 수 있는데 이는 보통 제품의 납품규모에 따라 달라진다. 전술한 바와 같이 신선센터에 납품되는 물건들은 주로 농수산물이나 축산물이 많고 따라서 이들 물건은 종류는 다양하고 종류에 따른 수량은 적은 경향이 있으므로 파레트 단위로 물건이 들어오더라도 이들을 일일이 구분해야 하는 문제가 생기는데 일부 품목은 한 파레트가 전부 같은 제품인 경우가 있다.[6] 후술하겠지만 이런 경우 진열형식은 파레트진열이 되며 아예 하차부터 매입, 진열까지 통으로 해 버리고 심지어 출고공정에서 집품 및 포장, 출고검증까지 통으로 해 버리기도 한다.
목천센터는 토터블과 논토터블로 나뉘는데 논토터블은 70cm 이상과 이후로 나뉘고 식품이냐 아니냐에 따라 진열 가능 로케이션이 달라지는 등 상당히 복잡하다. 전산상으로는 모든 로케이션에 진열 가능하지만 아무렇게나 진열할 경우 관리자가 지적할 것이다.
매입 잡힌 물건을 선반 또는 파레트에 진열한다. PDA를 들고 다니면서 전산 작업을 한다. 각 선반에는 진열할 수 있는 상품의 종류의 수가 제한되어 있는데 보통은 4종까지 한 곳에 진열 가능하다.
부피가 크거나 수가 매우 많은 물품들은(한 물건의 수가 매우 많은) 파레트에 진열하고 그렇지 않은 것들은 선반으로 이동시키자.
혹시라도 집품을 해 보았다면 알겠지만 진열할 때는 집품작업자가 물건을 꺼내기 쉽게 잘 정리정돈해 주는 센스가 필요하다.[7]
같은 상품은 해당위치의 바로 좌우상하 위치에 연속하여 진열하지 않는다. 연속으로 진열할 경우 집품작업자가 물건을 잘못 집어가면 나중에 물건 수가 안 맞아 일이 복잡해질 수 있다. 진열 시 비슷한 상품은 가능하면 한 곳에 진열하지 말자. 나중에 집품과정에서 오집률이 높아진다. 오집이 발생할 경우 출고공정에서 리빈[8], 포장[9], 출고PS[10], 집품PS[11], 디펙PS[12], ICQA작업자[13], QC작업자[14] 등 다른 공정의 여러 작업자들이 전부 피곤해진다.
마지막으로 오진열을 하는 경우가 있는데 오진열의 비율을 줄이기 위해 진열 후 재고조회를 하여 실재고와 맞는지 꼭 확인해 보도록 하자.
오진열은 크게 전산재고를 실물수량보다 적게 입력해서 실물이 남은 Overage, 실물수량보다 전산을 많이 입력해서 실물이 없어진 Shortage, 전산상 입력한 로케이션과 실물이 다른 위치에 들어있는 Drift로 나뉜다. 매입단계에서 토트 수량 오류가 발생한 경우도 있지만 Drift 오류가 발생한 경우가 많다.
가끔 상품바코드가 탈락되거나 흐려진 경우 PDA에서 스캔이 되지 않아 작업이 불가능해지는데 PS에게 요청하면 바코드를 인쇄해 준다.호법과 목천 센터에서는 박스 안에 여러 개의 상품이 담긴 경우 박스채로 진열이 가능한 대신 박스 안에 낱개가 들어있다는 스티커를 반드시 붙여 주어야 집품 작업자가 통째로 출고시키는 불상사를 막을 수 있다고 한다.
말 그대로 매입 잡힌 물건을 지게차로 진열한다. 대개 대량으로 진열하는 상품들을 지게차로 진열한다고 생각하면 된다. 특히 직접 납품을 받아 다른 센터로 재고를 이관하는 것을 전담하는 센터들에서 이런 방식의 진열을 보기가 쉽다. 가령 안성3센터에는 지게차 진열 전용 창고가 있는데 지게차 진열 시 UPH가 1,000이 넘는 걸 볼 수 있다. 오산2센터에서는 지게차진열은 하지 않는다. 애초에 지게차로 진열할 수 있는 공간이 존재하지 않는다.
목천, 호법, 안성4/5,평택1 센터와 같은 중량물 센터에서는 오더피커 전용 진열선반인 레인보우존에 진열하기도 한다.
주로 진열 단계에서 자키 끄는 모든 업무 혹은 힘 쓰는 모든 업무를 한다고 보면 된다. 센터마다 업무 방식에 다소 차이는 있겠지만 파레트진열을 하게 될 수도 있다. 신선센터는 주로 우유나 계란 같은 물건을 아예 하차부터 진열까지 통으로 파레트째 처리하는 경우가 있다. 센터에 따라서는 이렇게 통으로 진열하는 경우, 아예 해당 품목 전용공간을 따로 만들어 선포장 및 출고까지 통으로 하는 경우가 있다.
보충사원이 피킹존에 넣을 빈자리를 만들어 주는 작업. 과거 PDA에는 말그대로 콘솔리데이션이라고 적혀 있었으나 언제부터인가 인벤토리 집품으로 바뀌었다. 목천 센터에서는 지게차 및 오더피커로 입사하면 처음에 콘솔작업을 맡는다. 지게차를 타지 않는 일반사원도 하긴 한다. 목천 센터 콘솔작업 시 짝수 로케이션은 3개의 SKU를 보충 가능하고 홀수는 1개만 가능한데 출고 예정인 상품이 있는 경우 해당 로케이션은 완전히 비워질 수 없어서 무전기로 중앙에 요청하여 할당 해제 후 토트 재고이동을 통해 인근의 3 SKU 로케이션이나 피킹존에 진열할 것을 요구받는 경우가 있다.
Problem Solver의 줄임말이며 진열하면서 위치를 잘못배정하거나 실물이 없는 경우 실물을 찾아서 다시 진열하거나 진열하며 발생하는 문제들을 처리한다. 다른 업체에서 들여오는 택배들 중 업체 파손상품을 전산 처리, 관리하며 오류나 문제들을 모두 처리하는 관리자들이다.
미측정 스큐의 무게와 너비를 측정해 입고하기 전 상품 정보를 기록하는 일부터 진열할때 벌어지는 문제들을 처리하는 일을 한다고 보면 된다.
팔레트 진열시 출고사원의 집품으로 인한 팔레트 소요 속도보다 입고되는 팔레트의 물량이 많기 때문에 센터의 팔레트 진열 로케이션이 부족해지므로 재고물량이 많이 남지 않은 팔레트를 2종, 3종으로 합치거나 선반진열을 통하여 새로운 팔레트 적재구역(로케이션)을 만드는 작업을 진행한다. 정석대로라면 전산기록이 남는 토트 재고이동을 통한 방식을 사용하여 진행되지만 물량이 폭증하여 다수의 로케이션을 만들어야 하는 경우 가끔 재고이동을 사용하여 작업을 하기도 한다.
규모가 작은 센터일수록, 출고량이 많지 않은 센터일수록 업무강도가 높아지며 진열W/S, 보충 작업보다 힘든 업무강도를 가진다. IB사원이지만 OB사람들과 마주칠 일이 훨씬 많으며 자키로 팔레트진열 작업을 수행하기 때문에 전방주시안 하는 출고사원과 접촉사고가 잦으므로 카트 끌 때 전방주시는 필수다.
동일상품, 신선상품(식품)일경우에는 유통기한이 동일할 경우만 여러 군데에 나눠서 진열(STOW)되어 있는 상품을 한곳으로 압축하여 진열공간확보 작업을 의미한다.
예를 들어 같은 계란이 A파레트,B파레트에 나누어 진열되어 있을 경우 A파레트나 B파레트로 모아서 진열할 경우 기존에 진열되어 있던 공간을 활용 가능하다. 센터 BY 센터지만 보통 1개의 지번(ZONE)에 4~6개의 종류(SKU)를 진열할 수 있게끔 전산작업을 해 놔서 공간 및 SKU를 압축할수록 더 많은 SKU와 UNIT을 진열 가능하다. IB에서 근무시 이 작업을 대체적으로 이해하고 마스터한 경우 업무 숙련도가 높은 사람(고인물, 화석)이라고 볼 수 있다. 뉴비일 경우에도 빠르게 이해한다면 진열작업에 도움이 되지만 초반에는 재고이동에 대해 교육하지 않고 그냥 전산이 들어가는 빈공간에만 전산을 쏘라고 지시한다.
대체적으로 2~3주 정도 주기적으로 단기알바를 가거나 입사한지 2~3주가 지난 계약직 사원들은 전술한 기술을 익히면 본인의 업무 숙련도가 굉장히 빠르게 상승할 수 있다.
집는다 물품쉽게 말해 고객을 대신하여 장봐주는 업무다.천리마마트의 빠야족 그냥 카트 끌고 다니는 일이라고 얕보지 말자.[18] 여유롭게 카트 끌고 다니면서 무슨 물건이 있나 천천히 구경하는 일이 아니다(...). 8시간 동안 계속 걸어다니며 고객이 주문하는 상품을 실시간으로 빠르게 찾아내 담은 뒤 곧바로 레일에 실어야 한다. 집품하며 바코드 스캔에서 수량 확인까지 이뤄지는 짧은 시간 동안에도 컴퓨터가 수시로 취소 물건을 빼거나 늘어난 수량을 추가하고 농땡이 피울 수 없도록 관리자가 마감 시간에 따라서 할당량을 실시간으로 계속계속 조정하기 때문에 항상 신경을 많이 써야 하며 아예 음료수나 세제, 사료 같은 무거운 물건들울 취급하는 센터는 이 공정도 중노동이다. 특히 바퀴가 잘 안 굴러가는 카트를 잡게 되면 엄청나게 난감하다(...). 일찍 가서 잘 굴러가는지 확인하고 안 되는 카트는 피하는 게 좋다.
PDA를 들고 다니면서 고객들이 주문한 물건을 집어온다. 집품 방식에 따라 멀티와 싱글로 나뉘는데 멀티는 다품종 주문이고 싱글은 단품 주문이다.[19] 이러한 분류는 포장할 때까지 이어진다. 집품이 완료된 토트를 레일에 태우면 출고작업이 이루어지는 공간으로 전달된다.
집품할 때는 미집이나 오집이 없도록 유의할 것. 같은 물건이 한꺼번에 여러 개 잡히는 경우, 전산수량보다 적게 담는 경우가 있으며 비슷하게 생긴 물건을 오집하는 경우도 있다. 오집률을 줄이기 위해서는 같은 물건이 한꺼번에 여러 개 잡히는 경우 반드시 상품바코드를 일일이 확인하자. 아무리 비슷하게 생겼어도 상품바코드가 다르면 다른 제품이다.
또 많이 나오는 실수 중에는 토트풀실수가 있다. 토트풀이 안 돼서 전산상으로는 A 토트에 들어있어야 할 물건이 B 토트에 담겨 있는 경우, 리빈[20], Operation PS[21], 집품PS[22], Defect PS[23] 등 다른 작업의 여러 사람이 고생한다.
PDA로 A토트를 찍고 B토트에 물건을 담는 경우가 있는데 이 경우 A토트는 무적(無積)토트가 된다. 이러한 실수는 여러 사람을 고생하게 만들기 때문에 꼭 확인하자. 이러한 실수를 줄이기 위해서는 집품완료된 토트를 레일에 올리기 전에 토트를 재고조회하여 전산상의 물건과 실물의 종류와 수량이 맞는지 확인해야 한다.
마지막으로 토트당 물건은 특별한 경우가 아니라면[24] 무게 기준으로는 각 센터 설비 상황에 따라 대략 10~20kg 이하로만[25], 부피를 기준으로는 빨간색 손잡이(red bar) 밑으로만 담아야 한다. 이 기준을 안 지켜 주면 다음 작업인 리빈, 리배치 사원들이 죽어날 뿐더러 무게가 너무 나가거나 레드바를 초과하면 레일에서 리젝 건으로 밀려 토트가 내려가지 못하고 레일이 마비되는 일이 생기기 때문이다. 우유는 한 토트에 최대 3개, 프라이팬은 단독 집품, 그리고 세제류는 상품에 기재된 무게를 참고하여 계산하면 얼추 맞는다.[26] 근래 들어 몇몇 센터는 화면 하단에 총 부피와 무게를 보여주게 바뀌었다. 부피나 무게 중 하나가 센터의 제한 설정을 넘으면 자동 토트풀된다.[27] 하단, 물건 자체의 부피가 큰 경우에는 토트 하나에 해당 물건만 집품하여 과적토트로 기록하고 화물 전용 엘레베이터로 따로 보내니 참고하자.
냉동창고에서는 정말 특별한 문제[28]가 없는 한 UPH 가지고 뭐라 하는 경우는 잘 없다. 애시당초 냉동창고 업무가 힘들 뿐만 아니라 무엇보다 춥기 때문에(!!) 이런 거 가지고 관리자가 냉동 창고에 들어와서 집품하는 사원들을 찾아다닐 리가 만무하다. 게다가 냉동창고는 질식 위험성이 있어서 이산화탄소 농도가 높아지면[29] 농도가 낮아질 때까지 업무를 쉬기도 한다. 다만, 식사시간 쯤에 식사하러 나오라는 관리자의 목소리엔 귀를 기울이도록 하자. 기본적으로 냉각설비가 돌아가고 있기 때문에 시끄러워서 못 들을 공산이 크다.
더군다나 냉동 창고를 옮겨다녀야 하는 경우에는[30] 밖에만 나갔다 오면 PDA의 센서 부분에 성에가 낄 수 있어서 다소 귀찮다. 안경 쓴 사람은 안경도 마찬가지다.
또 한 가지 어려운 점은 여러 상품을 집품해야 하는 경우 PDA를 터치해야(!!) 한다는 점이다. 때문에 그때마다 장갑을 일일이 벗거나, 아니면 장갑의 검지 손가락 부분을 미리 잘라둬야 하는데 장갑의 손가락 부분을 잘라두면 손가락이 매우 시리므로 가능하면 터치펜 정도는 준비해 두는것이 좋다. 신형PDA(ZEBRA)는 기기설정에서 장갑을 끼고도 터치가 되게 할 수 있다.
오산1센터는 기본적으로 U카트를 사용하고 매우 큰 박스를 토트로 사용한다. 가능하면 토트풀하지 않고 한 토트에 할당된 모든 상품을 담으니 참고하도록 하자.
과거에는 UPH수치가 각자의 PDA에 보였으나 현재는 캡틴들 노트북에서만 보인다. UPH가 안 보인다고 해서 없어진 게 아니므로 눈치껏 빠르게 집품하자.
집품된 물건 중 멀티건들에 해당하는 물건들을 분류한다. 예전에는 노동강도가 그다지 높지 않은 업무로 여겨졌으나 부천2신선센터는 2020년 10월부터 리빈셋(Rebin Set)당 리빈셀의 수가 70개에서(ABCDE 14개씩) 100개(ABCDE 20개씩)로 늘어나면서 노동강도가 가장 심한 업무로 바뀌었다. 해 보면 알겠지만 어지간한 워터보다 힘들다. 특히 집품측에서 2.3리터 짜리 우유를 한 토트에 막 9개씩 담아서 연속으로 보내면 속수무책이다. 레일 위로 토트는 쉴 새 없이 떨어지지, 분류해야 할 상품은 많지, 하여간 가장 쉬운 업무에서 가장 어려운 업무로 바뀌었다. 혹여 저온창고에서 헬쿠팡의 뜨거움을 제대로 맛보고 싶다면 신선센터로 가서 리빈 업무를 꼭 해 보도록 하자.
전술한 바와 같이 최근 리빈셀의 수가 100개로 늘어나면서 업무강도가 매우 높아졌다. 리빈이라고 해서 단순히 물건 분류만 하는 것이 아니고 레일 위로 토트가 떨어지면 그 토트를 내리는 작업도 해야 하는데 레일 위로 토트가 한꺼번에 주르륵 떨어지면 토트를 하적하는 작업부터 해야 한다. 안 그러면 레일이 막혀서 다른 토트들이 죄다 리젝트 구역으로 떨어지기 때문이다. 그런데 이 작업이 어지간한 워터 작업보다 힘들다. 한 번 토트가 한꺼번에 몰려서 떨어지고 나면 하적한 토트가 거의 성벽을 이루어 심리적 중압감도 만만치 않다.
하지만 토트가 아무리 많이 떨어지더라도 당황하지 말고 마음을 차분히 하고 정확하게 해야 한다. 갑자기 많은 물량이 떨어졌다고 해서 긴장한 나머지 너무 조급하게 분류하다가 오분류가 생기면 도리어 일이 더 늦어지고 여러 사람이 고생한다. 특히 포장작업자 중 신규 사원들은 오분류가 있는 경우 그걸 발견하지 못하고 고객에게 사은품으로 보내 버리는 경우가 있다. 이렇게 되면 그 상품이 가야 할 집에는 물건이 비게 되며 이 물건이 실제로 없어졌는지 확인하고 문제를 처리해야 하는데 이 과정이 매우 고되다.
분류와 하적 외에도 리빈작업자는 포장작업자의 여러 민원을 해결해 주어야 한다. 이를테면 상품이 바닥에 떨어진 경우 포장작업자가 가져오면 물건을 재분류 해주어야 하고 물건이 맞지 않거나 혹은 상품의 일부가 없는 경우 해당 상품이 무엇인지 확인하여 찾아주어야 한다. 리빈작업자 선에서 해결되지 않는 문제는 포장PS에게 인계한다.
이런 연고로 리빈작업자의 중요성이 매우 커졌다. 정리하면 리빈작업자는 첫째, 상품 분류를 정확하게 해야 하고 둘째로 문제처리능력이 우수해야 한다. 그러면서도 힘들다. 그래서 오랫동안 꾸준하고 숙련된 리빈작업자들을 캡틴이나 PS나 할 것 없이 모두가 좋아해 주고 고마워한다.
리빈 작업은 할 줄 아는사람도 모른다고 피하는 기피 공정으로 캡틴이 목이 터져라 리빈러들을 구해도 항상 부족해서 할줄 아는 사람들의 얼굴을 외우거나 무작위로 차출한다.
레일이 끝나는 곳에 리젝트 구역이 있다. 제 위치에 떨어지지 못한 토트들이 전부 리젝트 구역에 떨어진다. Reject PS는 이 구역에 떨어진 토트들을 전부 수거하여 토트가 떨어져야 할 제 위치를 조회하여 손수 분배한다.
리젝트 구역에 토트가 떨어지는 경우는 크게 두 가지로 구분할 수 있는데 하나는 무적(無積)토트이고 다른 하나는 정상토트인데 어떤 원인에 의해 정상적으로 떨어지지 못한 것이다. 무적토트는 대개 집품작업자가 토트풀을 안 했거나 잘못된 토트에 집품한 것이다. 즉, 기계가 토트바코드를 읽어도 전산상으로는 그 토트에 해당 상품이 아무것도 없기 때문에 이상토트로 분류하여 리젝트구역에 떨어진다. 이 경우 Reject PS는 그 토트에 들어있는 실물을 조회하여 전산상의 토트가 무엇인지 일일이 찾은 다음에 제 위치에 가져다주어야 한다. 그러니까 집품작업 시 실수가 없도록 주의하자.
한편, 리빈구역에서 토트를 제때 하적하지 않는 경우에도 레일이 막혀 그 뒤에 떨어지는 토트들이 제대로 구분되지 못하고 리젝트 구역으로 떨어질 수 있고 중간에 레일이 멈추거나 토트가 레일벽에 끼어서 그 뒤에 따라오는 토트들이 전부 리젝트 존에 떨어지는 경우도 있다. 이 경우는 어쩔 수 없다. 문제를 빨리 발견하고 해결하는 것이 상책이다.
운송장 미부착건 확인 후 처리한다. 미부착건이 허브에서 오는 경우 송장이 없으면 실물을 일일이 조회해서 해당 송장을 찾아야 하는데 주문건이 매우 많으므로 찾기가 매우 어렵다. 그러니 가능하면 운송장을 미부착한 경우 반드시 PS에게 알려주도록 하자. 자신이 미부착한 송장을 제대로 신고만 해도 일이 훨씬 수월해진다.
포장작업은 크게 두 가지 방식으로 분류할 수 있다. 첫 번째 분류방식은 한 집에 배송되는 물건의 종수에 따른 것으로, 한 집에 한 종류의 물건이 배송되면 싱귤레이션이라고 하고 여러 종류의 물건이 배송되면 멀티라고 한다. 한편, 신선센터에서는 포장방법에 따라서도 분류할 수 있는데 상자에 포장하는 경우가 있고 재사용 가방(프레시백)에 포장하는 경우가 있다. 프레시백은 후에 회수하여 세척 후 재사용하게 된다. 이 두 가지 방식에 따라 포장작업을 종합적으로 분류하면 총 네 가지가 되는데 (1) 싱귤레이션 상자포장, (2) 멀티 상자포장, (3) 싱귤레이션 프레시백, (4) 멀티 프레시백 등이다.
한편, 포장작업은 크게 두 단계로 나눌 수 있는데 하나는 전산작업이고 다른 하나는 실물포장이다. 전산작업을 '출고검증'이라고도 한다. 전술한 싱귤레이션과 멀티의 작업방식은 전산작업(출고검증)에서 차이가 있고 상자와 프레시백은 실물포장 시에 차이가 생긴다. 이렇게 큰 틀을 이해하고 나면 포장작업을 배우기가 한결 수월할 것이다.
그런데 생각보다 아주 빡센 것으로 악명높다. 몸으로 떼우는 일들은 업무 강도가 높은 대신 감시가 허술하고 매우 설렁설렁 일하지 않는 이상 힘들면 관리자들이 은근히 봐주기 때문에 일하는 중에 잠깐 농땡이 피울수 있는 각이 잘 나오지만 이런 공정들은 전혀 봐주지 않고 조금만 느려져도 관리자들의 압박이 아주 심하다. 그런 주제에 필수적인 편의요소라고 생각할 수 있는 부분도 거의 제공하지 않는다.[31] 따라서 리빈처럼 은근히 사람이 없는 모습을 볼 수 있다.
포장작업을 보조하는 워터스파이더다. 주로 포장작업자의 부자재(상자, IPB, AB, 프레시백, 아이스팩, 드라이아이스, 완충제 등)를 보충해 준다.
참고: 부자재 종류(신선센터)
1. 포장재 - FB(2호, 4호, 8호, 11호, 16호, 29호, 36호, 37호[32] 등): 일반적인 상자. 일반 공산품을 취급하는 센터에서는 B상자를 쓰는데 B와 FB는 아주 조금만 다르고 거의 비슷하다. 우선 크기가 똑같고 두께도 거의 비슷하다. 재질은 약간 다른 것 같은데 잘 비교해 보면 B상자가 FB상자보다 약간 색이 옅은 것을 알 수 있으며 상자 겉면의 인쇄문구가 다르다. B는 "쿠팡은 로켓배송"이 인쇄되어 있으며 FB는 "로켓프레시"가 인쇄되어 있다. FB의 F가 바로 Fresh. FB = Fresh Box FaceBook - LB(2호, 2.5호, 3호, 3.5호[33], 4호, 5호, 6호 등): 단열상자 2020년 5월경부터 포장재 전면 변경으로 IPB와 함께 사라졌다. - IPB(2호~6호): 단열봉투[34] 역시 2020년 5월경부터 포장재 전면 변경으로 LB와 함께 사라졌지만 안성신선센터는 2021년 12월 기준으로 사용 중이었다. - WB(2.5호, 3.5호, 4호, 5호, 6호 등): 두꺼운 상자. LB상자와 두께는 같은데 상자 내면의 은박면이 사라졌다. 은박면은 AB로 옮겨갔다. 포장재가 전면적으로 바뀌면서 LB가 사라지고, WB로 대체됐다. - AB(6~8호): 단열봉투. LB상자의 내면 은박지가 봉투로 옮겨갔다고 생각하면 쉽다. IPB가 없어지고 AB가 생겼다. - EGG(1~3호): 계란 상자. 1호는 30구, 2호는 60구, 3호는 15구짜리인데 여름에는 얼음을 마구 집어넣다 보니 잘 안 들어가서 30구짜리는 2호에, 15구짜리는 1호에 넣는다. 다행히 60구짜리는 얼음을 더 넣어도 2호에 잘 들어간다. 밑면이 정사각형에서 미묘하게 어긋나므로 HUB 적재 시 유의하는 것이 좋다. - SB(1호, 2호): 수박 상자. 구성품: SB1호/2호, 난좌. - CB2 : 프레시백.
개요 - 싱귤레이션 포장은 토트가 떨어지면 리배치워터가 마감시간에 따라 순서대로 분배해 준다. 그러면 그 토트에서 물건마다 일일이 검증하면 된다. 멀티포장은 토트가 떨어지면 리빈작업자가 물건을 분류해 준다. 물건이 완전히 분류된 건들은 전산상으로는 오른쪽에 "추천리빈셀" 목록에 뜨니 그 순서대로 빼면 된다. 리빈작업대를 보면 리빈작업자가 완료된 건들은 빨간 막대를 밀어둔 것을 확인할 수 있는데 그 물건들을 빼도 된다.
전산작업 시 유의사항 - 전산작업 시 화면에 뜬 상품과 실물이 맞는지 반드시 확인하도록 한다. 리빈작업자가 아무리 정확하게 분류를 해도 실수가 있기 마련이고 포장작업자 중에도 신입사원은 리빈셀의 위치를 혼동하는 경우가 많다. 리빈셀바코드에 화살표가 있으니 반드시 정확하게 확인하도록 하자. 상품과 실물이 맞지 않는 경우는 크게 세 가지로 볼 수 있다. 첫째, 일부 상품이 없는 경우, 둘째, 전산상의 상품 외에 다른 물건이 있는 경우, 셋째, 상품 거의 전체가 전산과 실물이 맞지 않는 경우 등이다. 첫째, 일부 상품이 없는 경우 해당 리빈셀의 위치와 없는 상품의 상품바코드 뒷자리 3자리를 확인하여 해당 리빈셋의 리빈작업자에게 그 물건이 어떤 물건인지 조회해 달라고 하자. 만일 리빈작업자가 분류를 잘못 한 것이라면 해당 리빈셀 근처에서 찾아보고 있으면 그 물건이 그 위치에 있는 것이 맞는지 리빈작업자에게 다시 한 번 확인해 달라고 하자. 이렇게 확인하여 오분류된 것이 확인되면 해당 물건을 가져가서 마처 출고검증작업을 마무리하도록 하자. 그러나 리빈셀 근처를 아무리 찾아보아도 없는 경우가 있는데 이 경우는 미집이거나 오분류된 상품을 다른 포장작업자가 가지고 갔을 가능성이 높으며 상품이 파손되어 실물을 치웠을 수도 있고 오분류가 맞긴 맞는데 그냥 못 찾는 것일 수도 있다. 바닥에 떨어져 있을 수도 있다. 이 경우 리빈작업자가 오분류되었다고 받아만 놓고 재분류하지 않은 상품은 없는지 확인해 보고 그러고도 물건이 없으면 해당 리빈셀의 물건 전체를 송장과 함께 해당 라인의 PS에게 가져다주도록 하자.[37] 파손상품은 파손상품은 따로 분리하고 나머지 물건들은 운송장과 함께 해당 라인의 PS에게 가져다주도록 하자. PS에게 인계가 되었다면 이제 화면의 '현재작업취소' 단추를 누른 뒤 다른 작업을 하면 된다. 둘째, 전산상의 상품 외에 다른 물건이 있는 경우, 역시 오분류, 또는 오집일 가능성이 높다. 이런 경우가 있기 때문에 상품바코드를 찍을 때 반드시 화면에 떠있는 전산상의 상품과 실물을 확인해야 한다. 간혹 화면 안 보고 실물상품 바코드만 쭉 찍는 사람들이 있는데 그러다가 모르고 오분류된 상품을 고객에게 사은품(?)으로 보내 버리는 경우가 있다. 고객 입장에서야 이런 식으로 의도치 않게 사은품을 받으면 기분이야 좋겠지만 이렇게 해서 없어진 물건은 결국 어떻게든 찾아서 보내야 한다. 그러면 집품부터 출고까지 전체 과정을 다 다시 해야 하니 여러 사람이 힘들어진다. 더군다나 해당 물건의 재고가 센터 내에 없는 경우에는 더 복잡해진다. 그러니까 오분류된 상품은 반드시 걸러내도록 하자. 오분류된 상품을 발견한 경우 해당 상품을 리빈작업자에게 가져가서 재분류해달라고 하면 된다. 셋째, 상품 거의 전체가 안 맞는 경우 리빈작업자가 오분류를 했거나 리빈작업자가 숙련된 사람이라면 포장작업자가 앞서 언급한 두 경우에 해결방법을 몰라서 물건을 도로 가져다 두었는데 잘못된 위치에 가져다 두었을 수 있다. 이런 경우 그냥 물건 전체를 리빈작업자에게 재분류해 달라고 하면 된다.
기타 문제처리 방법 - 한편, 이따금씩 전산에 오류가 생겨서 출고검증이 안 끝나는 경우가 있다. 그냥 상품바코드 찍고 상자바코드 찍고 운송장바코드 찍고 나면 출고검증 끝난다고 화면 안 보고 바코드만 찍고 바로 실물포장 들어갔다간 전산처리가 다 안 된 상태에서 실물을 보내버리는 경우도 적지 않다. 그러니까 바코드를 찍을 때마다 제대로 찍혔는지 화면을 꼭 확인하고 검증이 완전히 끝난 것을 확인한 뒤에 물건을 레일 위에 올리도록 하자. 다만, 이런 제반의 문제가 발생 시 해결방법은 다음과 같다. 첫째, 검증이 거의 다 끝났는데 운송장만 못 찍은 경우 해당 리빈셀은 아직 검증이 끝난 것이 아니므로 다른 사람이 그 리빈셀바코드를 찍으면 운송장이 출력된다. 이런 방식으로 앞이나 뒤에 있는 포장작업자에게 양해를 구하고 운송장을 출력하여 검증하면 된다. 둘째, 검증이 거의 다 끝났는데 상자바코드를 못 찍은 경우 상자바코드를 찍은 뒤에 앞서 언급한 것처럼 운송장을 출력하여 검증하면 된다. 단, 프레시백은 프레시백마다 바코드가 고유번호를 지니고 있으므로 이런 식으로 하면 안 되고 프레시백 바코드도 못 찍은 경우에는 송장을 출력한 뒤 PS에게 미검증 사실을 알려서 해결하도록 하자. 셋째, 운송장이 출력되는 과정에서 출력기기에 씹히거나 잘리는 등의 문제가 생겼을 때는 우선 운송장 출력기를 열어 출력부에 붙은 찌꺼기를 모두 제거한다. 그 다음에 이미 출고검증을 끝냈다면 포장작업자가 운송장을 재출력할 수는 없으므로 PS에게 알려 문제를 해결하지만출고검증을 끝내지 않았다면 해당작업을 취소한 뒤 자신이 찍은 리빈셀을 다시 찍어서 새로 검증을 시작하면 된다.
이 밖에도 여러 문제가 있는데 해결방법은 이렇다.
상자바코드를 찍는데 안 찍히는 경우는 대부분 키보드의 대문자키(Caps Lock)가 켜져 있는 경우다. 이 경우 상자바코드는 원래 대문자인데 소문자가 찍히므로 인식이 안 되는 것이다. 대문자키가 켜져 있는지를 확인하고 켜져 있으면 끄도록 하자.
프레시백바코드를 찍는데 "사용할 수 없는 프레시백입니다."라는 문구가 뜰 경우 그 프레시백은 누군가 이미 검증하는 데 쓴 것이다. 다른 프레시백을 사용하도록 하자.
운송장이 출력되지 않는 경우 우선 리빈셀이 완료셀인지 확인하고 해당셀의 바코드가 최신의 것인지 확인한다. 리빈셀에 문제가 없을 경우에는 운송장 출력 프로그램이 혹시 꺼져있는 것은 아닌지 확인한다. 프로그램이 갑자기 꺼진 경우가 있다. 이 경우 프로그램을 실행하면 프로그램이 꺼진 시점으로부터 그동안 찍은 건의 송장이 줄줄이 나온다. 프로그램에도 문제가 없는 경우에는 송장출력기기에 불이 제대로 들어와 있는지 확인한다. 불이 꺼진 경우 출력기 전원이 어디서 빠지지 않았는지 확인하고 전원을 제대로 꽂아준다. 빨간불이 들어왔다면 출력기를 열고 문제를 해결한다. 그래도 문제가 없는 경우 출력기와 PC를 연결하는 선이 접촉불량일 수 있으니 USB 선을 뺐다가 다시 끼워본다. 그러고도 해결할 수 없는 경우에는 PS나 캡틴에게 보고하여 문제를 해결한다.
운송장이 출력이 되기는 하는데 바코드가 인식되지 않는 경우 우선 출력기를 열어 출력부에 이물질(주로 송장찌꺼기)이 끼지는 않았는지 확인한다. 만일 찌꺼기가 있다면 제거해 준다. 그러고도 출력 시 바코드가 인식되지 않는다면 인쇄불량일 수 있다. 이 경우 출력기를 교체해야 할 수도 있으니 PS나 캡틴에게 보고하자.
운송장용지가 떨어진 경우 보충하도록 하자.
송장출력기가 막힌 경우 이물질 때문에 칼날이 멈추었을 수 있다. 이 경우 출력기를 껐다가 켜면 칼날은 원래 위치로 돌아가며 그 다음에 이물질을 제거해 준다.
뭔가 원인 모를 이유로 다음 단계로 넘어가지 않을 때는 일단 새로고침(F5, 또는 Fn + F5)을 해보자. 어떤 이유에서인가 로그인이 풀렸을 수 있다.
오랫동안 자리를 비웠거나 물량이 없는 등으로 한동안 작업을 멈춘 경우 리빈셀을 찍으면 "할당된 스테이션이 없습니다."라는 문구가 뜰 수 있다. 이 경우 새로고침하면 검증이 가능하다.
Network Error가 뜰 때는 와이파이가 끊긴 것은 아닌지 확인하고 PC가 와이파이를 잡지 못하는 경우 PC를 껐다 켜도록 하자.
로그인을 했는데 메뉴가 "하차", "입고"가 뜰 경우 PS나 캡틴에게 가서 공정이 입고로 되어 있으니 출고로 바꿔달라고 하자.
소독대상 PC라고 뜨는 경우에는 캡틴(빨간조끼)에게 보고하여 해결하도록 하자. PS는 권한이 없어서 해결하지 못한다.
작업대바코드를 찍었는데 이미 할당된 작업대가 있다고 뜨면 자리이동 전에 작업한 곳에서 작업대 해제를 하지 않고 이동한 것이다. 자신이 원래 작업했던 곳으로 가서 로그인하여 작업대를 해제한 후 돌아와서 다시 로그인을 하도록 하자.
작업대바코드를 찍었는데 다른 사람에게 할당된 작업대라고 뜨면 그 사람이 작업대를 해제하지 않고 다른 곳으로 이동한 것이다. 이 경우 해당 작업자의 원바코드를 외워 해당 작업자의 원바코드로 로그인한 후 작업대를 해제하고 로그아웃을 한 다음 다시 자기 원바코드로 로그인하면 된다. 비밀번호가 걸려있다면 관리자에게 말해서 강제로 할당해제 하도록 하자.
작업대 바코드를 찍고 리빈월 바코드를 찍은 다음 리빈셀 바코드를 찍었는데 화면엔 아무것도 안 뜨고 송장만 출력된다면 해당 작업대에 붙어있는 작업대 바코드가 최신 것이 아닐 수 있다. 혹시 옆에 최신의 작업대바코드가 있는지 확인하고 그걸 찍어보도록 하자.
실수로 송장을 부착(삽입)하지 않고 실물을 레일에 태운 경우 송장을 PS에게 들고 와서 미부착건이라고 보고하도록 하자.
실수로 출고검증을 못 끝낸 경우 역시 PS에게 와서 보고하도록 하자. 싱귤레이션은 해당토트를 가져오거나 토트번호를 외워서 알려주도록 하자. 특히 싱귤레이션은 미검증 시 해당작업을 취소하지 말고 바로 알려야 이중출고를 막을 수 있다. 미검증 후 해당작업을 취소하고 같은 상품을 다시 찍으면 같은 집 송장이 다시 나오기 때문이다.[38]
특히 미부착+미검증인 경우에는 미부착이라고만 알려주지 말고 미검증이기도 하다는 사실을 꼭 알려주도록 하자.
이 밖의 문제는 대개 포장작업자가 스스로 해결하지 못할 가능성이 크니 PS에게 보고하여 해결하도록 하자.
아무튼 이러한 모종의 고된 역경을 딛고 전산상으로 검증이 끝나면 그것은 일단 전산상으로는 물건이 나간 것이다. 이제 실물을 포장해야 한다.
상자포장 - 공산품을 취급하는 센터에서는 그냥 추천상자 참고해서 크기에 맞게 상품을 포장하면 되지만 신선센에러는 상품의 신선도 문제와 모양이 일정하지 않은 상당수 취급상품의 특성 때문에 실물포장이 다소 복잡하다. 이런저런 이유로 전산상으로 추천하는 상자를 쓰지 않는 경우도 많다. 신선센터에서 취급하는 상품은 크게 세 가지로 나뉘는데 냉동(-18℃), 냉장(1℃), 상온(10℃) 등이다. 이에 따라 냉매제와 포장방식이 바뀌는데 냉동은 드라이아이스를 포함하고[39] 냉장은 얼음팩(아이스팩)을 넣는다. 상온상품에는 냉매제를 넣지 않는다. 일부 상온상품은 냉매제를 넣으면 오히려 상할 수 있으니 특히 유의하도록 하자. 냉매제를 넣는 상품은 IPB나 AB 안에 냉매제와 함께 넣은 뒤 다시 상자에 포장한다. 상온상품은 필요에 따라 완충제만 활용하여 상자에 바로 넣는다. 그렇다면 이러한 세 종류의 상품을 혼합포장하는 경우에는 어떻게 해야 할까? 우선 냉동상품은 다른 종류의 상품과 혼합되어 나가는 일이 없으니 안심하도록 하자. 혼합되어 상품이 나가는 경우는 오로지 멀티에서 냉장과 상온 상품이 함께 나가는 경우뿐이다. 이런 경우 냉장상품은 냉매제와 함께 IPB나 AB 안에 넣은 다음 이것들을 상온상품과 함께 상자에 그대로 넣어서 포장하면 된다. 아주 간단하다.
프레시백 포장 - 아주 간단하다. 상품 종류에 따라 냉매제를 넣는 기준은 상자포장과 동일하고 냉장/상온 혼합포장일 시에는 그냥 칸막이로 구분만 하면 된다. 프레시백 자체가 단열포장재이므로 굳이 냉장이나 냉동상품을 IPB나 AB에 상품을 넣을 필요가 없다. 그냥 칸막이만 잘 해서 구분하고 해당위치에 냉매제를 종류, 수량 잘 맞춰서 포장하도록 하자. 다만 프레시백은 저마다 고유한 바코드를 가지고 있으므로 상자바코드 스캔 시 찍은 프레시백을 반드시 사용해야 한다. 이 정보는 후에 고객으로부터 프레시백을 회수할 때 활용되기 때문이다. 특히 절대로 종이상자의 바코드를 찍지 않도록 유의한다. 나중에 다 걸린다. 단, 프레시백에 다 안 들어가는 물건은 우선 전산상으로 출고검증을 마친 후에 PS나 캡틴에게 인계하도록 하자. 이런 물건들은 종이상자에 포장한 뒤 따로 시트를 작성하여 출고된다. 시트를 꼭 작성해야 하니 임의로 종이상자에 포장하여 출고하는 일이 없도록 하자.
전술한 일은 입고, 출고 파트팀에서 하는 업무다. 허브팀이라고 해서 물류센터와 캠프 간의 입출고 및 간선 차량 상하차 업무를 맡는다. 허브팀 일의 강도는 잔술한 것보다는 아주 센 편이지만 시설이 타업체보다 잘 되어 있어서 다른 물류 업체 정도는 아니고 여자들도 지원할 수 있고 센터에 따라 다르겠지만 일반적으로 남자와 여자의 근무강도 차이는 그렇게까지 크지 않으며 힘든 만큼 타 공정보다 급여를 약간 더 주는 편이다.[42] 센터에 따라 다르겠지만 보통 남자들이 직상에 들어가서 상하차 작업을 하지만 가끔 인원이 부족할 경우, 택배 양이 인원에 비해 엄청나게 많을 경우나 강도가 높지 않을 경우 여자들도 얼마든지 직상으로 보낸다.
센터마다 일당 지급 날짜가 다른 입고, 출고와는 달리 허브의 경우 전 센터가 익일 지급이 기본이다. 센터마다 상이하지만 주간 12시간 근무가 있어서 한번에 많은 돈을 주간에 벌고 싶은 사람들이 허브팀으로 많이 지원히며 밥도 점심과 저녁 둘 다 나오는 것도 큰 장점이다. 다만 2019년부터 완료 수당이 사라졌다.
쿠팡 공고를 보면 반 이상이 허브로, 일반 쿠팡 알바를 지원하려다 허브로 잘못 지원한 사람들도 종종 볼 수 있다. 이런 착오가 없으려면 알바몬 등에 올라온 공고에서 어느 팀에 지원하는지 꼭 확인하자. 아니면 쿠펀치 앱으로 직접 지원하자.
다른 곳과는 다르게 무조건 안전화 착용 후 작업이 필수다.[43] 개인 운동화, 워커 부츠는 근무지내 착용이 금지되며 허브 작업에 차출되면 쿠팡에서 "그 신발을 신고는 작업 할 수 없습니다."라며 당연히 안전화를 대여해 준다. 다만 신발 고온 살균기에 안전화가 있다지만 당연히 굉장히 수많은 정체모를 사람들이 착용했던 안전화라 악취가 나는 등 위생 문제는 당연히 있는 편이다. 거기다 발 사이즈에 맞는 안전화가 있는지도 복불복이고 깔창도 안 들어있는 경우도 있고 혹여 깔창이 있어도 워낙 다양한 사람들의 신었던 흔적들이 남아 있어 깔창이 제 기능을 못해서 푹신하지 않고 눌러 있는 등의 모습도 볼 수 있다. 썩어도 준치라고 싸구려 안전화도 안전화인 만큼 안전화의 특징상 발바닥이 아작나기 매우 쉽다. 일은 버틸 만한데 발바닥이 아작나는 게 견디기 힘들었다는 후기도 많이 찾을 수 있는 만큼 만약 허브 작업을 조금이라도 부담이 덜하게, 또 일주일 이상 할 생각이라면 배보다 배꼽이 크다고 느낄 수 있겠지만 발에 부담감을 줄여줄 수 있는 라텍스 깔창같이 편한 깔창을 챙겨가거나 아니면 개인 안전화를 미리 구입해서 신고가는 것도 방법이다. 예전엔 안 됐지만 2020년대 들어와서는 대부분 쿠팡 센터마다 케바케지만 출근 전에 관리자에게 "개인 안전화 신고 출근 가능한가요?"라고 문의하면 "앞코가 철판인 개인 안전화라면 가능합니다. 사원님."이라고 답변해준다.
허브팀의 주업무. 현장에서는 일명 '캠프'라고 불리며 물류센터에서 캠프 별로 분류되어 출고되어 나오는 물건들을 파레트 위에 토트 기준으로 5단 이하 높이로 적재하여 래핑 후 지게차에게 전달해 주는 일을 맡는다.[44] 캠프별로 작업장이 나뉘어 있으며 캠프마다 물량 개수는 천차만별이기 때문에 캠프 배치를 잘 받아야 한다.
실시간으로 컨베이어 벨트에서 지역 분류 코드에 따라 회전초밥처럼 박스가 레일로 내려온다. 당일인지 오전 캠프인지 오후인지 구분하는 것이 필수다. 박스에 부착된 송장에 각 캠프 및 당일/오전/오후에 해당하는 숫자, 글자, 기호 등을 찾아야 한다.[45] 그 박스들을 자신이 배정받은 장소에서 테트리스처럼 쌓아 견고하게 만들어야 한다. 기계 오류로 인해 오분류된 박스와 PB는 정해진 오분류 상자에 따로 가져다 놓는다. 이후 스트레치 필름으로 견고하게 랩핑을 하고[46] 완성된 박스더미를 자키를 이용하여 도크 앞에 가져다놓는다.[47] 그것을 지게차 사원들이 트레일러에 실어주게 된다. 이렇게 트레일러에 적재까지 하는 것이 출고 공정이며 이 공정이 아니면 무조건 상하차로 간다.
의외로 뇌지컬을 통한 전략적 쌓기가 필요한 작업인데 그걸 지키지 않다간 토트가 무너지거나 쌓아둔 물건들이 무너지기 때문이다. 어떤 크기와 무게를 가진 택배가 어떤 순서대로 도착할 것인지는 예고되지 않는다.
그 상하차 맞다. 한진, 대한통운의 상표가 붙은 PB상품 및 박스를 취급한다. 그나마 다행인 점은 지나치게 무겁거나 큰 물건들은 처음부터 별도로 분류해서 지게차로 한방에 밀어넣기 때문에 터진 김치와 타이어 등 상상 이상으로 무거운 물건들이 마구 밀려오는 다른 택배 회사들의 상하차보다는 낫다는 것이다. 그래도 세제, 쌀 등 무거운 물품도 꽤 있고 쉬지 않고 물건을 쌓고 내려야 하기 때문에 쿠팡에서 가장 힘든 업무 중 하나로 꼽히고 있다. 그렇게 힘들다는 허브에서도 가장 힘든 업무다. 다른 물류 업체에 비해 낫다는 거지 상하차는 상하차다.
다만 상하차 파트 최악의 적은 물량이 아니라 바로 무능한 아군, 즉 설렁설렁 일하는 사원이다. 이런 단기 또는 계약직 사원이 레일을 담당하면 해당 레일의 다른 사원이 개고생하는데 물건이 미어터저 밖으로 쏟아질 지경이 되도 전혀 무관심하기 때문이나. 특히 한진 라인은 특성 상 전국으로 나가는 물건인지라 물량도 많고 전부 박스 상품으로만 구성되어 있어 거의 항상 터져나가는 데다 상하차와 스캔을 같이하기 때문에 정말 힘들다.
쿠팡과 한진택배의 계약이 2024년 3월부로 종료되면서 한진 라인은 사라질 예정이다. 대한통운 라인은 유지된다.
PB포장된 제품을 각 캠프별로 토트에 담아서 분류하는 작업이다. PB로 포장된 제품들은 보통 소터(Sorter)라는 분류기계가 송장을 인식해 자동으로 캠프별 분류를 하여 각 캠프별 슈트에 떨어뜨리기 때문에 슈트에 떨어진 PB제품을 토트에 잘 쌓아서 하부 레일에 태워보내기만 하면 된다. 하지만 세제나 샴푸 같은 중량물도 PB소터 라인에서 취급하며, 특정 타이밍에 미친듯이 많은 양의 물품이 쏟아지는 경우도 있는 등 마냥 쉬운 업무는 아니다. 간혹가다 기계에 걸리거나 오분류돼서 잘못 떨어지는 경우도 있는데 그런 것도 즉시 칼같이 걸러내야 하기 때문에 신경을 많이 써야 한다.
그래도 일반 캠프나 상하차보다는 훨씬 수월하기 때문에 상대적으로 여성, 계약직 사원들의 비율이 많은 편이다. 일반 Sorter는 그나마 수월하지만 여기서도 리젝/인덕션/카트 블럭으로 가면 굉장히 빡센 편이다.
송장 미스캔/바코드 인식 불가 등의 사유로 전산 분류가 되지 않거나 소터 레일에 태울 수 없는 대형/이형 상품들을 수동으로 해당 지역 캠프로 배송해주는 업무. 아무래도 특성상 소터 레일에서 물건이 떨어지는 위치가 레일 끝단에 위치하며 대형/이형 상품은 센터 끄트머리에 위치한 리프트로 내려오다보니 많이 걸어야 하는 단점이있다. 집품/진열 못지않게 엄청 걸어야 한다. 센터마다 다르겠지만 보통 L자 모양 카트에 적재하거나 파레트에 박스를 적재하고 자키로 한꺼번에 이동하며 배송한다.
특성상 아무래도 모든 센터에서 가장 신경쓰는 공정이라 인센티브 기간 때 타 공정 보다 1~2만원 더 주기도 한다. 이래도 인원이 부족한 게 현실이다.
안성 5, 6, 7센터[48]처럼 심야조를 허브만 운영하는 경우도 있고 오후조(19시~04시)근무자들 대상으로 연장근무를 신청받아서 부족한 인력을 어떻게든 커버하기 위해 많은 센터가 노력하고 있다.
재고를 관리하고 품질을 보증한다는 뜻의 ICQA(Inventory Control and Quality Assurance)에서는 재고 조사 및 재고 정리 등을 담당한다.하는 일은 PDA를 들고 진열칸의 물건과 전산상의 물건의 갯수가 맞는지 확인하고 틀리다면 보고하면 되는 간단한 업무지만 업무 중요도는 매우 높은 편으로 휴먼 에러율이 낮아야 하는 공정이기 때문에 주로 계약직 사원이 담당하거나 숙련된 사원들이 맡고 있을 확률이 높은 편이다. 다만 일부 센터에서는 일용직도 대규모로 채용한다.
센터마다 케바케겠지만 주로 혼자 다니며[49] 성격에 따라 많이 지루할 수도 있다. 혼자 하면 편하겠지만 규모가 큰 센터는 각층마다 10~15명의 ICQA 직원을 채용하여 함께 다니며 재고 점검를 시키는 센터도 있다. 이 경우에는 캡틴이 붙어 관리하는지라 일을 설렁설렁하기에도 어렵다.
ICQA도 마냥 쉽다고 볼 수는 없는데 일단 좁은 진열장에서 진열이 엉망으로 되어 있는 경우 그걸 꺼내서 다시 정리해야 하는 데다 일일이 다 빼는 것도 짜증나는데 은근히 다 안 들어 가는 경우가 있다. 게다가 하필이면 일용직은 대부분 좁은곳에서 재고조사를 시켜서 통기가 잘 안되는 통로 특성상 여름에는 쪄죽는다. PDA가 고양시, 평택시 쿠팡의 일부 기기들을 제외하면 대부분 오래된 거라(최소 2년, Honeywell 기준) 인식도 잘 안 돼서 환기도 잘 안돼서 덥고 짜증나는데 PDA까지 말썽부리면 편한 업무는 개뿔 진짜 욕나온다.[50]
당연하지만, 일 편하게 하자고 재고조회(또는 재고이동)는 절대 사용해서는 안된다. 가끔 단기 사원들이 꼼수라면서 재고조회로 재고 수량 확인해서 그 수를 입력하는 경우가 있는데, 만약 시도할 경우 전산에 잡히기 때문에 전부 다 걸린다. 지속적으로 사용시 캡틴한테 불려가서 사실관계확인서를 작성하게 되며 심할 경우 이 공정에서는 블랙리스트에 올라가서 더이상 할 수 없게 된다.
SBC, CC, Final, 피킹 문제 해결, Amnesty 박스 비우기, SRC, 파손상품 1차 처리, 과입.오입.취소 상품 처리업무, 업체와의 소통업무 등을 한다.
SBC (Simple Bin Count) 말 그대로 간단한 수량 조사. 한 빈에 상품 종류에 상관없이 총 몇 개의 상품이 있는지 숫자를 세는 업무로 가장 간단한 1차 작업이지만 대신 수많은 로케이션을 처리해야 하므로 단기사원이 ICQA로 배정되면 주로 투입되는 업무다. PDA에서 작업할 구역을 선택하면 AI에 의해 로케이션을 자동으로 배정해 주는데 지정해 준 곳으로 가서 하나의 로케이션에 들어있는 상품 종류에 상관없이 전체 갯수를 세어 PDA에 입력하면 된다. 진열상태가 엉망이면 정리도 해 주면 좋다.[51] 이 때 주의할 점은 재고조사는 상품의 실제 현황을 확인하여 전산 상태의 이상 여부를 판단하는 작업이기 때문에 해당 로케이션의 전산상태를 알 수 없는 블라인드 상태로 조사하게 된다. 따라서 재고조회 등으로 전산 상태를 확인하여 전산상의 값을 그대로 복붙하는 행위는 절대로 금기사항이다![52] SBC 재고 조사 결과가 전산상의 기록과 다르거나 상품 파손 등의 오류 보고를 하면 CC로 넘어나거나 관리자에게 보고되고 여기서 SBC조사상의 실수인 것으로 판명나면 해당 로케이션을 조사한 SBC작업자의 정확도가 까이게 된다. 작업이 진행되는 동안 ICQA 관리자에게 각 사원들의 정확도와 생산량[53]이 실시간으로 보고되기 때문에 정확도가 지나치게 낮을 경우 관리자에게 불려가 불이익을 당하는 수가 있으니 되도록 정확하게 수량을 체크하도록 하자. 보통 전산과 입력 수치가 다를 경우 한 번에 한해 경고창을 띄워주기 때문에 실수를 만회할 수 있다.
CC (Cycle Count) SBC에서 전산과 재고 조사 현황이 일치하지 않는 등의 문제가 발생한 경우 CC로 넘어오게 된다. 즉, SBC에서 보고된 오류 항목들을 재검수하는 작업이라 에러율이 낮아야 하는 ICQA공정 중에서도 가장 극도로 정확한 작업이 요구되기 때문에 주로 계약직 사원이나 관리자들이 이 공정에 투입되며 CC물량이 많을 경우 일반 단기직 사원 중에서도 경력이 오래되거나 정확도가 높은 사원들이 따로 불려가 이 공정에 투입되기도 한다. 기본적으로 PDA에서 작업 구역을 선택하고 무작위로 로케이션을 할당받는다는 점은 SBC와 동일하지만 SBC는 모든 로케이션을 대상으로 해당 로케이션에 있는 상품의 종류와 상관없이 총 갯수만을 세는 반면 CC는 SBC에서 문제가 보고된 특정 로케이션만을 대상으로 해당 로케이션의 모든 상품의 바코드를 일일이 찍어 상품 종류 및 갯수를 정확하게 체크하는 작업을 하는 차이점이 있다. 즉, SBC의 상위버전으로 생각하면 된다. 재고 오류를 정확하게 검증하기 위해 1차부터 최대 5차까지 분류되어 있으며 상위 차수에서는 전 차수를 검증한 사람과 다른 사람이 해당 로케이션을 재조사하게 된다. 이런 식으로 오류가 발생한 한 로케이션을 여러 사람이 돌아가면서 조사해서 오류를 검증하는 방식으로 작업이 진행된다.[54] CC에서 뜨는 오류 사항은 SBC 작업자들의 실수인 경우가 대부분이라 거의 1차나 2차 선에서 끝나지만 3차 이상까지 가는 경우도 드물게 있는데 이 경우는 진짜로 문제가 있는 경우로 이는 ICQA에서는 매우 치명적인 실수가 되기 때문에 4차 이상은 캡틴 등의 최고 관리자가 직접 나서서 검수를 하게 되며 CC 2차 이후로는 재고 조사 작업자의 단순 카운팅 오류를 제외하고는 유형분석이라는 것을 추가로 진행하게 된다. 당연한 소리지만 SBC와 마찬가지로 편하게 하려고 재고 조회 등으로 전산상의 수량을 복붙하는 행위는 절대로 엄금이다!
ANDON은 영어가 아니라 들고 다니는 일본식 랜턴 조명을 뜻하는 일본어 단어인 행등, 즉 안돈(行燈)에서 유래한 말이다. 도요타 공장에서는 작업스테이션위에 램프 불빛으로 모든 공정의 작업현황이 표시되는데 만일 작업자가 문제를 발견하거나 이상이 생겨 안돈램프를 키는 줄을 당기게 되면 현황판 해당 공정 램프(안돈)에 불이 들어오게 되고 해당 모든 생산라인은 즉시 스탑되며 담당자가 해결을 위해 뛰어간다. 도요타는 이를 안돈시스템이라고 불렀는데 이것은 문제 발견 시 해결 전까지 생산라인을 과감히 스탑하는 방식으로 오늘날 전세계 제조업계에서 불량률을 낮추는 품질향상 공정에 자주 쓰이는 용어가 되었다.
쿠팡의 상황으로 예를 들면 쿠팡에서 제품을 구입한 A씨가 조립식 책상을 사서 제품을 받고 조립하는데 책상 조립 부품이 부족하거나 드물게 구성품보다 많은경우 쿠팡으로 컴플레인을 접수하는데 이 경우 전체 쿠팡 물류창고에 안돈 건으로 그 제품을 검수하라고 지시가 내려온다.
해당재고가 있는 센터에서는 보통 몇 개를 샘플링하여 제품을 개봉 후 해당 제품내의 구성품을 일일이 확인 및 사진으로 기록 하는데 이 과정을 안돈 확인이라고 하며 제품에 지시된 문제가 발견되면 해당 제품을 쿠팡리스크에서 판매불가로 걸고 모든 재고는 안돈 로케이션으로 모아 처리하게 된다.
간단하게는 쿠팡에서 물건 구입 후 구성품이 사이트 및 제품에 기입된 것과 달라 고객의 컴플레인으로 모든 센터의 해당재고를 검수하는 작업이다.
원복을 진행해야 하는 사유는 여러가지인데 출고취소, 낙하, 진열실수, 입고오류 등이 있다. ========== 가용화 =========== 집품작업자의 과오집등의 실수로 발생한 상품이나 출고 전 주문취소로 발생한 재고 또는 입고오류로 발생한 상품들을 판매가 가능한 상품화하는 업무다.
과오집상품의 경우 재고이력등의 추적을 통해 해당 상품이 진열되어 있는 로케이션으로 이동해 수량을 맞춰 봐야 한다.[55]
출고취소 상품은 out로케이션으로 별도 이동되어 있는 상품들이다. 토트에 집품되어 있는 상태에서 취소된 경우 출고ps가 해당토트를 전산상으로 비워주면 out로케이션으로 전산상 재고위치가 이동되는데 이를 재고이동을 통한 재진열을 진행한다.
통상 토트바코드를 열어보면 빨간색으로 표시가 되는 상품이 있는데 출고 취소상품이고 실물과 일치하면 비우게 된다.
동일 상품이 무더기로 발견된 경우 재고조회 시 토트바코드가 존재하몬 토트바코드 이력을 조회하는데 간혹 inbound 토트바코드로 나타나는 경우가 있다. 진열해야 하는 상품인데 누락된 것이다. IB 진열팀으로 인계하면 된다.
원복은 원상복구로 바닥에 떨어져있는 낙하상품 및 낙하바구니의 상품을 재고 조회를 통해 해당로케이션에 다시 진열하는 것이다.
말 그대로 반품 또는 교환 요청이 들어온 물건을 처리하는 공정으로 후술할 검품(QC)와 비슷하지만 대상이 다르다. 원래는 PROJECT나 검품(QC)에 포함된 하위 공정이었으나 쿠팡 특유의 혜자스러운 반품정책 때문인지 최근 반품 물량이 늘어나서 일부 센터에서는 아예 정식 공정으로 자리잡았다. 여주 센터를 시작으로 현재는 고양 센터와 시흥 3센터에서도 운영 중이다. 이것이 정식 공정으로 생긴 센터에서는 특정 지역에서 반품들어온 물건만 처리하는 공정임에도 전국에서 오가는 출고나 입고 못지않게 물량이 많다. 아무래도 묻지마 무료 반품을 고수하는 쿠팡 특유의 반품 정책 때문에 아무런 거리낌 없이 반품하는 경향이 작용하는 듯하다.
크게 1차 분류, QA(토터블, 논토터블), 중앙 분류, 세컨(정밀검수),가용화(재고이동)[58]으로 쪼갤 수 있지만 이 4개만으로는 설명하기 힘든 직렬도 있다.
1차분류는 토터블과 논토터블 2개로만 분류해서 QA과정으로 보낸다.
QA(토터블, 논토터블)는 1차 분류에서 온 제품을 검수해서 가용화, 리퀴데이션, 리페어, 폐기 등으로 분류해서 중앙분류로 넘긴다.
입고(IB) 공정의 하차와 비슷하다. 쿠팡친구(쿠팡맨) 사원들이 반품 접수된 물건을 회수해 오면 그것을 모아서 센터에 입고 처리하고 크기별로 분류하는 공정이다. 박스에 잔뜩 쌓여 들어오는 회수된 반품 물건들을 토트 박스에 담기지 않을 정도로 물건 크기가 크거나 지나치게 무거운 물건은 논토터블 타입으로 분류하여 팔레트에 쌓아올리고 토트박스에 담기는 작고 가벼운 물건들은 토트에 담아 팔레트에 쌓아 후술할 검수(QA) 공정으로 넘기는 방식이다.
한진이 오면 이들이 직접 하차 작업을 해야 하는 경우가 있다. 그나마 직접 물건을 내리는 역할은 경력자가 하므로 일용직이면 큰 문제는 없다.
다만, 여주 쿠팡센터에서 최근 이 직렬이 대폭 축소되었는데 이미 택배가 도착한 시점에서 분류가 된 경우가 많아 하차를 통한 1차 분류라는 것 자체가 인력 낭비라는 지적이 있었던 것으로 추정된다. 이로 인해 가장 중노동을 자랑하던 1차 분류가 대폭 축소된 대신 토터블 QA가 처리하는 물건들의 평균 무게가 증가했다. 현 1차분류 근무자들은 단기직, 계약직들까지 모두 포함해서 15명 언저리밖에 안 된다.
최근에 반품 회수트럭은 주간조 기준으로 하루에 2편 정도는 들어오는데 빠르면 점심식사 즈음, 늦어도 2시 이전엔 다 처리한다. 그것만 처리하면 이후에 하는 업무는 쉬운 편[59]이다. 타 공정에 비해 20분 이른 오후 5시 20분에 마감하는 편이다. 허브급은 아니지만 하차 업무를 하다 보니 현장에 휴게실도 설치되어 있어 타 공정에 비해 휴식권은 잘 챙겨주는 편이다.[60]그러니 예전처럼 1차분류에 끌려가도 절망하진말자.
다른 공정의 워터와 별반 다를 바 없다. 각 공정에서 작업을 마치고 분류된 팔레트나 각종 부자재들을 자키 등의 장비로 제 위치에 맞게 운반해 주는 잡일을 도맡는다. 장비와 인원은 한정되어 있는데 여기저기서 요구되는 곳은 많아 매우 바쁜 공정이다. 대부분 남성들이 배정된다.
AGV가 있는 AR X-dock(AR Cross dock이라 읽음) SIH3(시흥3센터)만 있는 포지션들이다.수도권의 주된 반품건은 대부분 SIH3로 모인다.이는 SIH의 처리용량이 높기 때문이다.(SIH3의 사람들도 타 반품센터의 불만을 인식하고 알고 있다.) 한데, SIH3의 입장에서도 난감한 부분이 여럿있다. 대부분의 반품건들은 SIH3에 쌓이고, 1층 외부인원들이 그것을 또 분류및 라벨링해서 9층 AR로 올리게 되는데 1층 외부인원들의 오류율이 상당히 높다.
SIH3의 입장에서는 그러한 패널티와 엄청난 물량안에서 나름 안간힘을 써서 보내는 것이다. 또 AGV가 중국산이기 때문에 오류율도 있다. 1차 1층에서 오분류된 건이 단기사원들을 주로 쓰게되는 AGV 포지션으로 돌리는 한계점도 있다. 겨우 AR 메자닌(10F) 12(계약직인원) ~ 20명 내외인원이 수도권 대부분 반품 물류의 2차 분류를 맡게된다. AGV 인덕션에 2~최대 6명, 슈터 최소 4~최대10명, 체커 4~최대 8명, 워터 고정 2~최대4명 하루 근무에 6~7천이라는 숫자는 쉽게 보게된다.
하차후, 1층처리후 토트에 담겨 컨베이어에오는 토트를 들어 AGV본인자리에 설치된 스캐너에 찍고 AGV에 올리는 작업을 말한다. 비교적 실수할 확율이 적기때문에 단기사원들이 주로 맡게된다.
하지만, AGV스펙상 8kg까지만 되고, 액체류는 터지거나 깨질 우려가 있어 쓰지못하고, 분말이나 곡물등도 AGV가 그냥 분류쪽에 던지는 느낌으로 내려버리기 때문에 해서는 안된다. 업무교육떄는 8kg까지되지만 5kg이하로만 올리라고 한다.하지만 단기 초짜들은 그런것도 잘 올린다, 물론 센터에서 교육을 안하는 건 아니다. 하지만 고인물들이 교육하다보니 본인들은 지루한 반복업무다보니 설명이 귀찮아 제대로 하지않는 경우도 있다. 그래도 대체로 사람들이 친절은 하다.
또 토트 1/4 이상을 넘게 차는 물건 토트에 간신히 들어가는 물건이나 들어가지못하는 물건도 논토터블로 따로 빼서, 폴딩 토트에 담아 AGV 워터에게 전달까지도 해야한다. 가득차거나 반이상찬것은 후공정에서 따로 작업해서 넣었거나, PS가 하나의 토트를 잡아서 처리해서 별도로 넣은 것이다.
윈도우 시스템에서 쿠팡 내부프로그램이 아닌 별도프로그램에서 해당 작업을 시행한다. AR의 DB(Database)는 다소간 별도로 처리되는 듯하다.
AGV 인덕션이 물건을 올렸다면 슈터는 물건을 받는 포지션이다. AGV가 비교적 비슷한 제품군끼리 40여개의 슈트 슬롯에 물건을 내린다. 이를 2~5명정도가 토트로 받는 역할은한다. AGV가 거칠게 물건을 내릴때도 종종있어서 낙하물도 발생하고, 낙하물혹은 토트에서 넘친부분은 PS에게 낙하물로 별도로 전달한다.
워터가 없기때문에 직접 폴딩토트를 파레트 단위로 가지고와서 작업하게된다. 슈트 슬롯아래에 다음에 쓸 토트를 항상 준비해놓는게 첫번째, 해당 슈트의 코드(영문으로 2~4자)로 된 바코드에 PDA를 찍고, 슈트옆에 두는 라벨을 새토트에 붙여 해당 슬롯은 이 토트로 바꾼다라는 의미로 슬롯 바코드와 다음 프린트한 토트 바코드를 찍어 토트를 교체한다.
PDA에서 쿠팡내부앱을 사용하지않고 크롬으로 반품전용 모바일 페이지에 들어가서 작업하게된다. 모바일 페이지기때문에 uph등 기본의 지수활용이 안되는 것으로 보이지만, PS나 캡틴이 항상 돌아다니므로 아무 의미없다. 엉뚱한 창에 바코드가 찍히기도 하는 등 오류도 많고 불편한 점이 더 많다. 바코드가 들어가야할 부분에 커서를 잡아주면 키보드가 뜨는등 매우 귀찮다. 그냥 초기화 버튼을 누르고 다시 찍는 게 정신건강에 이롭다.
또 해당층인원도 20명 안쪽이기때문에 캡틴이 시작할때 20명이하를 다같이 사진찍고 시작하는(?) 특이한 구조이고 그날 사람들은 얼굴을 외우려하기때문에(캡틴 PS입장에서는 1/3정도되는 단기얼굴들만 외우면 된다.), 의미없고 화장실이동등에 PS나 캡틴에게 필수적으로 보고를 강력하게 말한다.
오류많은AGV가 분류한 것을 단순히 AGV 체커에게 보내는 역할이고, 토트에는 이미 이전에 사용했던 AGV 바코드 라벨이 덕지덕지하기때문에 중간중간 토트위에 트린트하지않은 공 라벨을 붙이거나, 토트를 미리 펴서 준비하고, AGV 슬롯에 어지러운 토트내부 물건을 잘 정리하는 일들을 계속 반복한다.
AGV가 토트에 분류하고, 슈터가 받아서 보낸 물건들이 토트안에 다 잘들어가있는지 찍어보며 최종 분류한다. 낙하물이나 빠진 물품들이 있기도하기에 정확해야하고, AGV가 돌아다니면서 모은 물건들을 2~4명정도가 최종분류를 하다보니 쉴틈없이 파레트위에 쌓이는 토트를 작업책상에 올려 내용물 일치여부를 확인한다. 해당 센터관할에서 처리할 물건들은 내부소터로, GOY3(고양3센터)나 ECH3(이천3센터)에서 처리할 물량은 외부소터로 빠져나간다. 이 결과로써 타 AR에서 물건을 인수해 처리하게된다. 그렇기 때문에 SIH3는 자체 AR센터이면서도 이관(AR X-dcok)센터가 된다.
반품 들어온 물건의 상태와 이상여부를 확인하고 라벨을 붙혀 각 상태별로 분류하는 공정이다. 1차적으로 물건의 상태를 선별하는 공정이다 보니 가장 많은 인원이 투입되는 공정이며 비교적 간단한 작업인지라 일용직들이 많이 투입된다. 단순히 선별만 하는 것이 아니라 제품의 포장박스를 까거나 제품에 붙어있는 이물질(송장, 낙서 등)을 제거하는 일도 병행하게 된다. 이 작업을 하다보면 온갖 기상천외한 물건들을 다 보게 되는데 깨지고 박살난 건 양반이고 포장 상태를 개판으로 해서 보내거나 아예 작정하고 사기치는 물건에 성인용품이나 은밀한 취미를 위한 물건, 고가의 전자기기, 화장품, 신선식품 등 정말 다양한 물건들이 무더기로 들어온다. 특히 그 중에서도 가장 짜증나는 유형은 파손된 식품류나 세제류로 액체나 가루 등이 터져 범벅이 되고 냄새가 나는 물건이 들어오는 날은 그야말로 최악의 상황이 벌어진다. 그래서 일부 센터에서는 이런 물건들은 아예 별도로 모아서 오염제품만 따로 처리하는 공정[61]으로 보내 버리기도 한다. 다만, 반품이라고 해서 무조건 깨지고 박살난 하자 있는 물건들만 들어오는 것은 아니며 의외로 단순변심으로 멀쩡하거나 아예 뜯어 보지도 않은 완전 새것의 물건들도 많이 들어온다.
운송장 바코드와 상품 바코드를 찍으면 상품의 종류에 따라 AI가 자동으로 선별한 질문들로 상품의 상태를 물어보는데 상품의 실제 상태를 잘 살펴보고 맞는 답으로 대답하면 최종적으로 상품의 분류가 결정되는 식이다.[62] 상품의 상태에 따라 크게 4가지로 분류한다.
가용 상품 상태가 비교적 멀쩡해서 그대로 되팔거나 간단한 처리 작업을 통해 약간 하자 있는 상품으로 분류해서 다시 되팔 수 있는 물건들이다. 쿠팡에서 물건을 구매할 때 보면 동일 제품을 박스 훼손, 중고 최상/상/중 등의 항목으로 정가보다 싸게 파는 것을 볼 수 있는데 바로 반품 들어온 물건들 중에서 포장상태와 처리작업에 따라 가용으로 분류되어 되파는 물건들이다. 가용 상품들은 라벨 코드에 각 세부 분류에 따라 숫자가 찍혀 나온다. 아예 새제품 상태 그대로인 새것(10), 포장을 뜯지는 않았지만 포장박스 겉면에 어느정도 손상이 있는 경우는 박스훼손(1), 제품은 멀쩡하고 포장박스만 훼손되어서 쿠팡 자체 포장박스로 다시 포장한 경우는 재포장(2), 포장박스를 개봉하긴 했으나 상품을 사용하지는 않고 그대로 반품한 경우는 패키지훼손 또는 중고-최상(3), 개봉도 되고 사용흔적이 있지만 정도가 미미해서 재사용에는 지장이 없는 정도는 스크래치 상품으로 중고-상/중/하(4~7)[63]로 분류된다. 간혹 쿠팡에서 물건을 샀는데 상품 바코드가 원래 바코드가 아니라 숫자가 써진 쿠팡 바코드가 붙어 있다면 100% 한 번 주문되었다가 반품된 물건이라는 뜻이다.
리퀴데이션 / 2차 정밀 검수 리퀴데이션은 되팔 수 없을 정도로 훼손이 심하거나 제품 자체에 심각한 하자가 있지만 아예 버려 버릴 상태는 아닌 어중간한 상태의 물건들이다. 거의 돈 되는 쓰레기 취급으로, 이 단계의 상품은 막 다뤄도 크게 문제가 되지 않는 편이다.[64] 유통기한이 지나지는 않았지만 얼마 남지 않은 LPN상품(유통기한이 있는 식품, 화장품 등)도 포함된다. 이것들은 2차 리퀴데이션 검수과정을 통해 다시 제조사로 돌려보내거나 전문 처리 업체를 통해 싸게 넘김으로써 별도로 처리된다. 간혹 물건을 몇 개 빼먹고 보내거나 일부러 사기칠 목적으로 빈 박스, 다른 물건을 담아서 보내는 경우도 있는데 모두 리퀴데이션으로 보내면 2차 리퀴데이션 검수를 통해 따로 선별된다.[65] 2차 정밀 검수는 고가 또는 별도의 검수가 요구되는 물품들이 개봉되었을 때 뜬다. 별도의 정밀 검수가 필요한 전자기기들이 들어왔을 때 또한 뜨게 된다. 이 경우 후술할 2차 정밀 검수 라인으로 이관되게 되며 추가 검수를 통해 상품 상태가 확정되게 된다. 특히 조그마한 변화에도 굉장히 민감하고 사기 위험이 높은 초정밀 검수가 필요한 애플, 삼성 등의 제품은 X-RAY 검사기까지 도입되는 고강도 검수가 필요하므로 아예 별도로 분류된다. 아무래도 쿠팡의 묻지마 반품정책을 악용한 사기꾼들이 늘어난 것에 대한 조치로 보인다.
폐기 아예 박살나 버려서 못 쓰게 된 제품들이나 유통기한이 지났거나 변질된 신선식품 등으로 말 그대로 버려야 하는 물건들이다. 쿠팡 측에서 자체적으로 모아 폐기물 처리 업체로 보내 일괄 폐기하게 된다. 액체가 새는 것들은 무조건 폐기로 빼야 하는데 리퀴데이션을 칠 경우 창고에 보존되다 다른 물건까지 오염시키기 때문이다.
쿠팡 반품정책 특성상 제품을 빼돌리고 엉뚱한 물건을 반품하는 사기꾼들이 정말 많은 편이라 사기 위험이 높은 고가의 제품이나 초정밀 검수가 필요한 전자기기 등은 1차 검수라인에서 처리가 불가능하고 이곳으로 이관된다. 이런 특성상 2차 처리라인은 일용직 근무가 불가능하고[66] 전부 경력이 오래된 계약직이나 관리자 등이 담당하게 되는데 전자제품들은 테스트용 PC를 통해 이상여부를 판별하고 애플이나 삼성같이 초고가의 전자기기 제품이 들어올 경우 X-RAY검사기까지 사용해서 정상여부를 면밀히 판단하게 된다. 아무래도 맥북 프로 철판배송 사건 때문에 더 주의깊게 검수하는 모양이다.
1차 검수 라인에서 분류된 물건들을 한 번 더 점검하여 맞게 분류된 물건인지 확인하는 공정인데 여기서 물건의 상태가 확정된다.
각 상태별로 모아서 제각각 따로 담당하며 여기서 또 세부적으로 분류하여 어떻게 처리될 것인지 결정하게 된다.
리퀴데이션 공정은 빈박스나 사기칠 목적으로 물건을 빼먹고 보내거나 엉뚱한 물건을 보내는 경우도 생기는데 이것들은 이 라인에서 걸러져서 PS를 통해 어뷰징으로 분류되어 관리자들이 직접 검수에 나서며 진짜로 사기 행각이 확인될 경우 해당 구매자의 계정에 제재를 먹이고 정도가 심각할 경우 본사 법무팀을 통해 손해배상 소송에 들어가기도 한다. 반품 시스템을 악용하더라도 이곳에서 다 걸릴 수 밖에 없는 구조라 무분별한 반품은 자제하도록 하자.
잡일 담당으로 주로 자키를 이용한 잡일을 담당하는 워터와 달리 이쪽은 진짜 몸을 쓰는 작업을 주로 맡게 된다. 물건들을 알맞은 위치로 옮겨 담거나 물건을 쌓아올린 파레트를 비닐랩으로 랩핑하여 무너지지 않게 고정시키는 작업 등 여러가지 허드랫일을 하게 된다. 그만큼 힘든 작업인지라 주로 건장한 젊은 남자들이 이쪽으로 배정받는다.
QA라인에서 물건을 분류하여 컨베이어 벨트를 통해 보낸 물건들을 라벨 표시를 보고 각 분류에 맞게 토트박스에 담거나 팔레트에 쌓아 재분배 해주는 공정이다. 논토터블 라인과 토터블 라인이 분리되어 있을 경우 각각 따로 나뉘는데 논토터블 라인은 무겁고 큰 물건들이 많아 힘이 많이 들긴하지만 물건이 오는 빈도가 비교적 낮아 크게 무리하진 않는 편이고[67] 토터블 라인은 가볍고 작은 물건들 위주지만 정말 쉴틈없이 물건이 오는지라 어느 정도 밸런스가 맞다. 이 때문에 논토터블 라인은 주로 남자들이 배정받고 토터블 라인은 주로 여자나 계약직 사원들이 배정받는 편이다.
윗 문단에서 서술한 것처럼 이 공정도 제대로 쌓기가 아주 중요하다. 어떤 크기와 무게를 가진 박스가 언제 올 것인지는 아예 예고되지 않으며 터지는 일이 없도록 두뇌를 굴리면서 잘 쌓아야 한다.
아래의 설명은 주로 오산2센터 검품팀을 표본으로 하였다. 신선센터 검품공정에서 일해 보면 마트에서 물건 볼 때 좀 더 잘 고를 수 있게 되는 꽤 실용적인 공정이니 참고해 두도록 하자.
검품 IB에서 기업별, 제품별, 유통기한별(혹은 대응코드)로 구분한 상품을 검품한다. 기본적으로 납품된 물건이 맞는지, 물건에 이상은 없는지 등을 검사한다고 보면 된다. 검품하여 이상이 없으면 PDA로 검품처리를 하고 '검품완료' 스티커를 붙인 뒤 다음 세부공정인 매입으로 넘긴다. 반면 이상이 있을 경우에는 PDA로 검품이상을 보고한 후 정밀검품을 진행한다. 중량은 보통 정밀검품 시에만 잰다. 정밀검품하여 문제가 있을 시 회송 등의 처리를 한다. 검품 시에는 우선 제품명과 수량을 확인하고 제조일자, 혹은 유통기한이 매입기준일 이후인지 확인한다. 제품일치확인은 제품명과 제품바코드의 일치여부를 기준으로 하며 이 밖에 품목보고번호, 원산지 등이 제대로 표시되어 있는지, 그리고 농산물의 경우 상태에 이상이 없는지 등을 확인한다. 품목보고번호는 농산물과 수입품에는 표기가 없으므로 확인 시 예외가 된다. 사실 농산물은 유통기한이 따로 표기되어 있지 않으므로 예외가 된다.[68]
패트롤 오산2센터에서는 '패트롤'이라고 하는데 기본적으로 품질관리 혹은 폐기관리의 일부라고 보면 된다. 기본적으로 포장상태와 유통기한을 점검하고 상품의 상태도 점검한다. 포장이 뜯어져 있으면 파손상품으로 처리하고 유통기한이 지났으면 폐기한다. 농산물은 이상이 없는지를 확인한다. 과일은 특히 곰팡이가 생기지 않았는지, 무르지는 않았는지 등을 확인하고 문제가 있으면 폐기한다. 축산물은 변색여부를 확인한다.[69]
반품 아래의 설명은 여주 쿠팡을 기준으로 한다. 반품에서 QC란 반품된 물품을 검사해서, '얼마나 할인해서 팔아먹을 수 있는가'를 정하는 업무다. 1차 QC가 있고 일부 상품들은 2차 QC를 거친다. 상품들은 다음과 같이 분류된다.
가용 판매할 수 있는 것들의 집합.
새것
개봉을 안 했고[70] 박스도 멀쩡한 새 상품이다. 그냥 새 상품으로 판매하므로 어떠한 흠도 발견되어서는 안 된다. 그러나 실제 업무 중에는 의외로 비율이 제법 높다. 예외적으로 신발은 개봉되어도 상품과 박스에 문제가 없으면 새것으로 본다.
박스훼손
개봉은 되지 않았지만 박스에 흠결이 있다든지, 눈에 띄는 기스가 났거나, 찌그러졌거나, 겉부분이 뜯어졌거나 할 때 여기로 간다. 송장을 박스나 패키지에 붙여서 보냈을 때 이를 처리하다가 뜯어져서 여기로 가기도 한다. 다만 어쨌든 개봉이 되지 않았다는 이유로 할인율이 상당히 낮으므로 훼손도가 너무 심할 경우 그냥 다른 판정을 하는게 낫다. 신발은 개봉 여부와 상관없이 박스에 흠결이 있으면 박스훼손으로 본다. 그런데 이건 1차 QC에서 바로 분류할 수 있는데도 2차 QC로 보내 버리는 사례가 아주 많다. 실제로 신발 2차 QC 결과의 대다수가 박스훼손이다.[71]
재포장
모종의 이유로 박스나 패키지를 그대로 쓸 수 없는 상태에서 상품에는 문제가 없어 포장을 다시 한 경우. 특히 박스나 패키지에 낙서한 경우[72] 대부분 재포장으로 빠진다. 패키지훼손이나 박스훼손으로 처리하기엔 박스가 지나치게 훼손된 경우에도 여기로 빠진다.
패키지훼손(중고-최상)
개봉되었지만 상품에는 문제가 없다. 가장 많은 유형. 아무래도 박스를 개봉해서 내용물이 뭔지를 확인해야 반품 여부를 결정하기 쉽다는 것이 영향을 미치는 것으로 보인다. '개봉이 된 것'이 전제인 특성상 어느 정도의 박스 훼손이 있을 수 있다.
흠집-스크래치 상품(중고-상, 중)
실제 상품에 약간의 스크래치가 난 경우. 다만 쿠팡은 중고나라가 아니므로 아무리 중고-중 판정으로 보낸다고 해도 너무 많은 흠집까지 커버해 주지는 못한다. 실제로 흠집이 과도하게 많다고 입력하면 후술할 리퀴데이션으로 보낸다.
2차 QC중 '고가'[73]는 실제 상품 대신 박스의 흠결을 기준으로 이 판정을 한다. 실제 상품에 뭔가 문제가 있으면 바로 리퀴데이션이나 업체 수리로 보내 버리며 다른 2차 QC들도 일단 사용한 티가 나면 바로 리퀴데이션으로 보내버린다. 이런 이유로 좀처럼 나타나지 않는 분류다.
불용 팔 수 없는 것들의 집합.
리퀴데이션
판매가 불가능하므로 쿠팡에서 어떻게든 처리한다. 다만 어떻게든 돈은 된다.[74] 구성품이나 사은품 누락, 상품에 심한 문제가 있음[75], 심각한 박스/패키지 훼손이 발견되나 재포장이 불가함 따위의 사유가 일반적이다.
업체 수리
일부 업무에서만 뜨는 옵션. 제조사로 다시 돌려보내는 건 리퀴데이션과 동일하지만 이 경우에는 빠지거나 고장난 부분만 수리해서 다시 돌려준다. 업체 수리가 끝나면 새 것이 되기 때문에 오히려 불용임에도 중고 중 판정보다 가치가 높다.
폐기
판매는 당연히 불가능하고 돈이 될 구석도 전혀 없어 그냥 쿠팡 측이 쓰레기로 처리한다. 주로 액체류 물품이 터짐[76], 유통기한이 거의 다 됨/지남, 산산조각난 채로 반품됨, 제품 특성상 중고로 쓸 수 없음[77] 등 황당한 경우가 많다. 첫번째 이유 때문에 가장 기피되는 분류이기도 하다. 특히 폐기 상품만 잔뜩 확인하는 파손은 멘탈공격을 자주 당한다.[78]
제거 공정은 쿠팡 물류센터의 유통기한 상품에 대한 정확한 유통기한 조사 및 유통기간 도래 상품의 진열 회수를 하는 업무다.
ICQA에서는 제거보고 또는 제거지시라고 부른다.
최초 진열 시 실물 유통기한 입력이 아닌 가입력형태로 발생하거나 기 판매중인 상품의 유통기간 종료로 제거지시를 진행한다.
기본 PDA로 작업을 진행하며 PDA 상에 제거 보고라는 기능을 사용해서 작업을 진행한다. 이 때 토트바코드를 스캔하라고 하는데 유통기간 도래 상품 회수시 해당 토트 바코드를 사용하여 상품을 담은 후 폐기 처리를 진행하는 과정이 있기 때문이다. 토트바코드를 스캔한 후 금일 작업해야 하는 구역을 확인할 수 있다. 단독 작업 시에는 본인이 위치부터 찾아가면 되며 2인 이상 동반 작업 시에는 구역을 나누어서 진행한다. 구역을 선택하면 작업을 해야 할 로케이션이 나타나는데 그 곳에 가서 로케이션 바코드를 스캔하면 상품을 찾도록 지시한다. 해당 상품을 스캔하면 (실수량/전산수량) 형태로 나타나는데 해당 로케이션에 있는 수량만큼 기입하면 된다. 이 때 주의해 야할 점은 한 로케이션에 유사상품이 동시진열 되어 있는 경우가 있다는 점이다. 그렇다. 입고작업자가 그냥 외관 모양보고 동일 상품으로 입고를 잡아서 수량이 안 맞는 것이다. 반드시 확인하도록 하자. 수량 기입과 동시에 유통기한을 확인하여야 하는데 유통기한보다 약간 앞쪽으로 보통 유통기간이 설정된다. 짧은 것은 2~3일부터 긴 것은 30일 정도? 유통기간이 끝나면 더 이상 팔기 어려우므로 제거해서 리퀴데이션이나 폐기처리를 해야 한다. 유통기한이 도래하면 아예 폐기한다. 전산상 표시되는 날짜보다 여유가 있으면 반드시 남김을 누른다. 제거지시 상품의 유통기한이 각기 다른 경우 가장 빠른 날짜를 기준으로 입력한다. 남김을 누르면 그 상품은 쿠팡에서 다시 판매된다.
수량을 오 입력했을 경우 ICQA에서 기본적으로 하는 SBC와 동일하게 Cycle count를 진행하게 된다.
방식은 똑같다. 로케이션의 상품 전체를 찍어야 한다. 수량 오 입력한 것이 복원되기 위해서 보통 2차까지 찍고 종료되지만 Cycle count를 계속 오입력하면 5차까지 가게 되고 기록에 남으니 주의하도록 하자.
수량 오입력을 특히 주의해야 하는 것은 ICQA 공정 내에서 최초로 PDA로 수량 과다입력 시 상품 수량이 늘어나는 가용화가 되는 기능이 있기 때문에 실수하면 차감해야하는 불상사가 발생한다는 점이다. 차감 처리과정이 상당히 까다롭다.
유통기한의 표기가 이상한 상품이 있다! 제조일자 관리상품과 유통기한 관리상품의 속성이 뒤바뀌어 제거지시가 잘못 나타나는 경우가 있다. 작업 중지하고 관리자에게 보고해서 조치를 받자.
====# Watcher(와쳐)(폐지) #==== 코로나19가 터딘 후 생긴 공정. 업무는 아래 중 하나 이상을 하며 센터마다 조금씩 다를 수도 있다.
[1] Inbound[2] 애완동물용 모래[3] 화물차는 정해진 시간으로 상/하차 하는 순서가 존재하지만 일부 기사들은 순서를 지킬 생각을 안 한다.[4] 사실 지게차진열은 파레트진열의 한 형태다.[5] 축산물이나 김치 등은 해당 상품의 신선도 내지는 다른 상품의 신선도에 영향을 줄 수 있으므로 전용창고를 분리하여 따로 저장하기도 한다.[6] 주로 우유나 달걀.[7] 상황에 따라 재고이동만 하는 사람이 있기도 하다.[8] 리빈 불가능한 상품 발생![9] 싱귤레이션 포장작업 중 '해당상품이 토트에 없습니다'라는 오류메시지가 뜨면서 해당 토트를 마감하지 못하게 된다.[10] 오집상품이 실제로 오집인지, 미집인지, 혹은 다른 토트에 담겼는지, 실재고 확인하고 문제처리해야 한다.[11] 출고PS가 보고한 문제를 확인하여 재집해야 한다.[12] 출고PS가 보고한 문제를 집품PS가 확인하여 재집하면 그 물건을 최종 출고처리해야 한다.[13] 오집된 물건을 도로 회수하여 진열해야 하며 기존에 진열되어 있던 위치에 물건 갯수가 안 맞아서 문제보고가 들어오면 진열위치 실제로 확인 후 전산처리해야 한다.[14] 오집된 물건 중 QC 담당상품(농산물 등 유통기한이 아닌 포장일자가 적혀있는 상품)을 확인 후 진열위치에 재진열해야 한다.[15] Deadwood라고 부른다.[16] Outbound[17] 가끔 ICQA는 물량이 많으면 심야에도 뽑지만 확률적으로 심야 ICQA 걸릴 확률은 천운이니 대부분 RCOB 또는 IB로 간다.[18] 물론 다른 중노동에 비해선 매우 몸이 편한 축에 속하긴 한다.[19] 몇몇 센터는 멀티라고 안하고 싱귤이라고 하는 듯하다.[20] 실물을 전부 분류했는데, 해당 토트의 작업이 안 끝난다.[21] 없는 물건을 집품공간 전체를 일일이 다 뒤져서 찾아야 하며 못 찾을 경우 문제를 보고하고 재집품 요청해야 한다.[22] 재집품 요청이 들어온 경우 물건을 재집해야 하며 마감시간이 임박하면 미친 속도로 뛰어야 한다. 다치는 경우도 많다.[23] 문제보고된 건의 최종 출고을 책임져야 한다.[24] 이를테면 물건 자체의 부피가 커서 토트의 기준선을 넘어가거나 원래 무거운 것들[25] 대구2센터는 최대 8kg 이하[26] 재고 조회 메뉴를 사용하면 무게가 자동 계산되지만 일일이 확인하는 게 불편하다.[27] 계속 상품 정보를 업데이트 중이지만 가끔 세팅 값이 잘못되어 말도 안되는 무게의 상품을 계속 담게 하는 경우가 있으니 자신과 다른 작업자들을 위해서 토트풀해 주자. 토트가 너무 무거우면 서로 힘들다.[28] 가령 할당을 잡아놓고 1시간째 집품을 안 하고 있다든지...[29] 주로 냉동창고에 저장해 두는 드라이아이스가 승화되면서 이산화탄소 농도가 높아져 산소부족으로 가끔씩 쓰러지는 사람이 있다. 부천2센터는 이 위험성을 줄이기 위해 아예 드라이아이스 전용 창고를 따로 마련했다.[30] 안성2센터는 냉동창고와 냉장, 상온창고를 오가면서 집품한다. 오산1센터는 예전에는 냉동창고를 오가려면 밖에 나갔다 왔어야 했는데 현재는 냉동창고 내부에서 이동할 수 있게 바뀌었다.[31] 대표적으로 앉아있을 수도 없고 휴식 시간도 없다.[32] 오산2센터에서는 원래 36호를 썼으나 2020년부터 37호로 바뀌었다. 37호가 36호보다 조금 크다.[33] 오산2센터에서 원래 LB3호를 주로 썼으나 2020년부터 LB3.5호로 바뀌었다. 꽤나 유용하다. LB3.5호와 FB8호의 밑면적이 거의 비슷하다.[34] 일반센터에서 사용하는 PB봉투의 단열버전이라고 생각하면 된다. 좀 단단한 뽁뽁이라고 생각하면 쉽다.[35] 속칭 '오퍼스 필름(OPUS film)'. 연두색 빛깔의 매우 커다란 뽁뽁이라고 생각하면 된다. 완충재에 'OPUS'라고 쓰여 있어서 그냥 '오퍼스'라고 부른다.[36] 말 그대로 뽁뽁이[37] 포장작업자가 찾지 못한 물건을 PS는 귀신같이 찾아낸다.[38] 물론 이걸 명확하게 인지하고 있다면 해당 상품을 그냥 검증만 하고 다음 작업으로 넘어가도 된다.[39] 드라이아이스를 포함한다는 말은 드라이아이스만 넣는 경우도 있고 드라이아이스와 아이스팩을 혼합하는 경우도 있다는 뜻이다. 그냥 전산상의 안내에 따르면 된다.[40] 교육시 캡틴이고 뭐고 다 무시하고 명령하라고 가르친다.[41] 예를 들어 지게차가 오면 사원들에게 주의 및 멈추라고 명령 후 지게차를 안전하게 통과시킨다던가 등의 일을 한다.[42] 일급 기준 약 5000원 가량 차이난다.[43] 왜냐하면 허브 작업 특징상 가장 많이 일어나는 부상사고가 발을 찧거나 부딪히는 사고이기 때문이다.[44] 일부 센터는 EPJ라고 하는 전동자키를 이용)한다.[45] 민간택배현장에선 기사들이 아침에 하는 작업으로, 실제로도 '회전초밥'이라고 칭한다. 여기서 분류 및 적재를 잘못 할 경우 타캠프 오분류가 된다. 상품이 굉장히 먼 곳으로 돌아갔다가 올 수도 있게 되므로 쌓기 전 주의해야 된다. 신규사원에게게 송장에서 어느 부분을 보고 어떻게 분류를 해야 하는지 알려준다.[46] 가능한 낮게 포장해서 파렛트와 박스더미 둘 다 고정해야 박스더미가 무너지지 않는다. 신규사원이라면 랩핑 방법에 대해 무조건 물어보고 랩핑 스킬을 잘 익혀놓는 것이 좋다.[47] 수동자키 같은 경우 자키 갯수가 엄청 많지 않기 때문에 허브팀 사원 여러 명이 돌아가면서 사용하기도 한다. 상황이 한가하다면 자키를 조작하는 방법도 알려달라고 하는 것이 좋다.[48] 타 공정은 오전/오후 2개조 운영하지만 허브의경우 심야조까지 총 3개조가 운영된다.[49] 다른 업무도 혼자 다니지만 ICQA는 한 공간에 머무르는 시간이 길다 보니 다른 사원과 마주치는 시간이 타 공정에 비해 적은 편이다.[50] 센터마다 상이하다.[51] 한 로케이션에 여러 종류의 상품이 담겨 있기 때문에 피킹하는 OB작업자들이 헷갈리지 않도록 가능한 세로 방향으로 상품 종류별로 정렬해 주는 것이 좋다.[52] 꿀팁이라면서 재고조회나 재고이동을 찍고 전산에 나온 숫자를 그대로 입력하라는 큰일날 소리가 잠깐 나온 적이 있지만 재고조회를 한 기록이 전산에 다 남기 때문에 이런 짓을 하면 나중에 관리자에게 불려가 불이익을 받게 된다.[53] UPH(Unit Per Hour)라고도 하며 시간당 작업량을 나타낸다.[54] 2차에서도 전산재고와 다르며 1차와도 다르게 입력이 된다면 3차로 넘어가게 되고 3차에서도 재고와 다르다면 4차로 넘어가는 식이다.[55] 이력추적이 가능하게 구분되어 있는 것이 아니라면 노가다가 될 가능성이 아주 높아진다.[56] 집품문제보고를 집품작업자가 누르는 순간 해당 로케이션의 문제보고된 상품은 icqa의 확인 전까지 판매불가상태로 전환되어 집품이 불가하다.[57] 시설관리와 통폐합[58] 처리가 다 끝난 상품들을 다시금 스캔해서 최종 등록한 다음 파레트를 쟈키로 옮겨 지게차가 가져가기 용이하게 하는 작업이다. 가용, 업체 수리, 로켓직구 폐기 등이 이 작업을 거친다. 단, 논토터블 리퀴나 폐기는 대부분 중앙 분류에서 바로 보내 버린다.[59] 자키 끄는 사원들은 마저 자키끌러가고 하차 업무하던 사원들은 반품된 쿠팡 박스만 있는 팔레트 근처에서 쿠팡박스가 빈박스인지 아닌지 여부를 확인후 팔레트를 쌓는 작업을 한다.[60] 2022년 12월 기준으로 안에 온풍기도 설치되어 있고 의자도 있어서 나름 편하다.[61] 주로 '파손'이라고 불리며 기피공정이다. 정신 공격도 심하고 무거운 상품도 많다.[62] 다만 역시 AI에 이용되는 이론과 현장의 현실은 다르기 때문에 거짓된 답으로 결과를 내야 하는 경우가 흔하다.[63] 다만 중고 하는 어지간한 QA에선 아예 볼 수 없고 대신 리퀴로 빠진다. 실질적으로 대부분 중고 중이 마지노선이다.[64] 가용은 팔아야 하기 때문에 막 다루면 안 된다.[65] 다만 빈 박스, 미등록은 기본적으로 1차 QA에서 처리 불가 박스로 신고한 다음 송장과 함께 보내는 것이 정석으로 잡혀있다. 단순히 지시한 것과 다른 물건을 담은 경우라면 진짜로 판매자가 엉뚱한 것을 보낸 사례일 수 있어 그냥 바코드를 찍어 무적 상품으로 처리해주는 것이 좋다. 미등록은 이 '엉뚱한 것'의 바코드가 없거나 물류센터에 전산 입력이 안될 때 보내는 것이다.[66] 다만 여주 기준 고가, 어패럴(의류 & 신발)의 경우 5일 이상 검수해 본 일용직을 끌고 오는 경우가 다반사다. 어패럴은 단가가 적은 편이고 고가는 논토터블이 대부분인 데다 원체 무거워서 다들 기피하니 그런 듯하다.[67] 사실 무거운 것도 라인에서 고가가 걸린 경우고 논토터블 1차 QA가 걸리면 유사 토터블 수준으로 쉬워진다.[68] 단, 유통기한에 대응되는 다른 표기가 있을 수도, 없을 수도 있다. 농산물은 품질관리 방식이 가공식품과 다르다.[69] 단, 포장재 표면에 닿아서 생긴 변색은 상한 것이 아니므로 예외가 된다.[70] 패키지를 뭔가를 뜯지 않고 열 수 있는가, 즉 밀봉 상태인가로 판가름한다. 열리면 절대로 새것이 되지 못한다. 누가 한 번 까서 써보고 안 쓴 척 다시 집어넣어 보냈을지도 모르기 때문이다.[71] 1차 QC가 정상이라면 2차 QC의 결과는 대부분 리퀴데이션이나 재포장으로 나와야 한다.(이 두 경우는 무조건 2차로 보내야 하므로.)[72] 대체적으로 '반품'이라고 큼지막하게 써놓은 경우가 이에 해당한다.[73] 가격이 높은 상품들을 일컫는다. 다만 가격만큼 무게나 부피가 커서 QC중에서 가장 기피되는 종목이기도 하다.[74] 오프라인 중고 마켓에서 판매, 제조사에 반품 등등.[75] 예를 들어 중고나라에나 가야 할 법한 물건이 왔다거나.[76] 어떻게 감싸서 리퀴데이션을 하려고 해도 터진 곳에서 액체가 계속 새어나와서 다른 물품까지 쓰레기로 만들어 버리므로 폐기할 수 밖에 없다고 한다.[77] 충전기 같은 경우가 이렇게 폐기되곤 한다.[78] 세제류 파손은 그나마 낫지만 간장, 식초, 쌀포대(10kg 이상) 파손일 때는 지옥을 맛볼 수 있다.[79] 보통 센터 내부 구조를 바꿀 때 한다.[80] 예를 들어 타 파트(입고 출고 등등)가 7시까지 출근해야 하면 와쳐는 6시에 출근해야 했다.[81] 아줌마 사원들은 대부분 말이 엄청 많다. 코로나로 인해 원칙적으로 휴게실에서 대화를 하면 안 되는데 아줌마 사원들은 그런 거 신경 1도 안쓰고 아무리 경고를 줘도 ‘왜 저한테만 그래요’니가 제일 떠드니까 그렇지, ‘조용히 할테니까 걱정하지 마세요’ 등등 변명을 늘어놓다가 다시 떠들었다. 결국은 관리자에게 ‘사원들 방역수칙 안 지키는데 단속 안 하고 뭐하냐’ 소리 들으며 애꿎은 와쳐만 갈굼당했다.[82] 이건 성차별이 아니라 진짜로 그렇다. 믿기지 않으면 와쳐를 직접 해 보면 된다. 남자 사원들은 대부분 조용히 쉬다가 나가는데 4-50대 아줌마들은 거의 무조건 떠들어 댔다.[83] 반말 또는 사소한 위반사유로 바코드 찍어가는 경우도 빈번하게 일어났다...그냥 말로하면 대부분 사람들은 알아먹는데 이런건 모르나보다[84] 특히 말도 안되는 이유로 바코드를 적어가거나 태도가 불량한 와쳐 사원을 대상으로 심했다고 한다.